AÇIK OCAKLARDA PATLATMA SİSTEMİ SEÇİMİ VE BUNLARIN PERFORMANS DEĞERLENDİRMESİ1. GİRİŞBir çok açık ocakta delme ve patlatma operasyonları, takip eden perasyonların (ör. kazı, nakliye, kırma ve şev geometrisi kontrolü) şiddetle bağımlı olduğu uygulamalardır. Delme ve patlatma operasyonları optimize edilmediği sürece güvenliğin azami, madencilik maliyetinin de asgari düzeyde tutulması mümkün olamaz. Patlatma sisteminin optimize edilmesi patlatmanın optimize edilmesinin önemli bir parçasıdır. Ek olarak, patlatma sisteminin optimize edilip edilmediği, arazi uygulamaları yapılmadan ve bu uygulamalar dikkatle, layıkıyla, tam ve doğru bir şekilde gözlemlenmeden anlaşılamaz. Maden işletmecileri kullandıkları patlatma sistemlerinin uygulamadaki performanslarının öngörülen yada üretici tarafından belirtilen parformans değerlerine yakın olduğundan emin olmak isterler.
2. PATLAYICI SİSTEMİ SEÇERKEN DİKKAT EDİLECEK KRİTERLERBir patlatma sistemi seçilirken (bir veya daha fazla patlayıcı, ateşleme sistemi ve genellikle şarj araçlarından oluşur), seçime yön veren iki unsur güvenliğin en üst düzeyde tutulması ve madenciliğin toplam maliyetinin en aza düşürülmesidir. Patlatma maliyeti yada delme ve patlatmanın birleşik maliyeti asla azaltılmaya çalışılmamalıdır, zira bu tür girişimler daima madencilik maliyetinin aşırı artmasıyla sonuçlanacaktır.
2.1. GüvenlikGenel olarak güvenlik; kapsüle duyarlı patlayıcılar yerine, kapsüle duyarsız (genel olarak yemlemeye duyarlı) patlayıcılar kullanarak, elektrikli kapsüller yerine, elektriksiz kapsüller (ör. NONEL türü kapsüller) kullanılarak iyileştirilebilir. Günümüzde oldukça iyi bilinmektedir ki, nitrogliserinle duyarlılaştırılmış patlayıcıların ve elektrikli kapsüllerin kullanımı tehlike riskini önemli ölçüde artırmaktadır. Dökme (kamyon şarjı) patlayıcıların kullanılacağı durumlarda patlayıcının kendi başına güvenliğinden daha çok patlayıcı/kamyon birleşiminin
güvenliğinin değerlendirilmesi daha doğru olur. Genellikle en yüksek güvenlik seviyesi, kamyonun şarjdan hemen önce, kendi başlarına patlama özellikleri olmayan maddeleri ogerleyerek (karıştırarak) yemlemeye duyarlı olmayan türde patlayıcılar üretmesi durumunda elde edilir. Fakat bu tür patlayıcıların delik içi performanslarının ölçülmesi, fabrika ortamında üretilen ve sahaya hazır halde gelen patlayıcılara göre çok daha önemlidir.
2.2. En Düşük Toplam Madencilik MaliyetiMadencilik maliyetinin en aza indirilebilmesi için değerlendirilmesi gereken öğeler;
1. deliklerin çapı, derinliği, su durumu ve bu delikleri delmenin maliyeti,
2. patlayıcı birim ağırlığın maliyeti, birim ağırlığın etkin enerjisi, yoğunluk, infilak hızı ve değerlendirilen bütün patlayıcıların tahmini yıllık tüketim miktarları,
3. değerlendirilen bütün ateşleme sistemlerinin güvenilirliği, gecikme zamanı kesinliği ve maliyeti,
4. şarj konfigürasyonu (kolon/sürekli yada kademeli),
5. patlatılacak malzemenin cinsi, ve
6. malzemenin istenilen parça boyutu ve ötelenmesi.
Patlayıcı madde üreticisinin aynı zamanda patlatma hizmeti de verdiği durumlarda, maden işletmesi aynı zamanda aşağıdaki unsurları da
göz önünde bulundurmalıdır:
1. teklif edilen hizmetin niteliği (örnek. kapsamı);
2. şarj kamyonlarının türü, kapasitesi, sayısı ve performans özellikleri (mümkünse),
3. saha destek ünitelerinin kapasitesi ve performans özellikleri,
4. patlatma hizmeti sağlayıcısının sahadaki personelinin yeterliliği ve sayısı, saha dışındaki destek elemanlarının sayısı,
5. sağlayıcının benzer madenlerdeki patlatma hizmeti sağlama deneyim geçmişi.
Patlatma hizmeti sağlıyor olsun yada olmasın, madenler patlayıcı sağlayıcısından aldığı teknik hizmetlerin kendilerine faydalı olmasını beklemelidir.
2.2.1. Delikteki suyun etkisiPatlatma deliklerinin kuru olduğu durumlarda, madenler genel olarak amonyum nitrat/fuel oil (ANFO) yada ANFO/emulsiyon karışımlarını tercih etmelidirler. Delme maliyeti yükseldikçe, delik paternini genişleterek ANFO yerine ANFO/emulsiyon karışımlarını kullanma eğilimi artar. ANFO/ emulsiyon karışımındaki Emulsiyon oranı arttıkça karışımın yoğunluğu ve dolayısıyla birim hacimdeki etkin enerji miktarı da artar. Fakat karışımın emulsiyon içeriği çok fazla artırılırsa, patlayıcının duyarlılığı kabul edilemeyecek kadar düşer ve yetersiz patlama yada yavaş yavaş yanma (deflagrasyon) gibi düşük enerji seviyeli reaksiyonlara neden olabilir.
Patlatma deliklerinin ıslak olduğu durumlarda, delikler su dayanımı yüksek olan patlayıcılarla şarj edilmelidirler. Emulsiyonlar ve emulsiyon/ANFO karışımları bu türdeki en modern patlayıcı çeşitleridir.
Birçok açık ocakta çalışmaların boyutu dökme (kamyon şarjı) patlayıcı kullanımı için uygundur. Kartuşta yada çuvalla satılan patlayıcı maddelerin birim fiyatı genellikle dökme olanlardan biraz daha yüksektir, fakat dökme patlayıcı kullanımı için ocak büyüklüğünün ve dolayısıyla delme patlatma işlemlerinini ölçeği şarj kamyonları, karıştırma ünitelerinin ve diğer ekipmanın maliyetini karşılamaya değecek kadar büyük olmalıdır.
2.2.2. Delik Çapı ve Derinliğinin EtkisiKuru, iyi karışımlı (homojen, iyi poroziteli) ANFO piyasada kullanılan bütün çaplarda kararlı bir şekilde patlar. Fakat ANFO/emulsiyon karışımı yada dökme gibi yüksek yoğunluklu patlayıcılarda delik çapı düştükçe patlayıcının hassasiyetinin artırılması gerekir. Pratik olarak hassasiyet artışı, patlayıcının yoğunluğu düşürülerek sağlanır. Bunun için;
1. ANFO/emulsiyon karşımındaki emulsiyon oranı azaltılabilir, yada
2. patlayıcının içerisine mikrobalonlar eklenebilir veya dökme patlayıcının içerisine az miktarda “gaz üretici” bir çözelti enjekte edilir.
Delikler gaz ile duyarlılaştırılmış patlayıcılar kullanılarak şarj edilirken, delik dibinde kalan patlayıcı, üzerindeki patlayıcı ve su sütununun ağırlığından kaynaklanan bir basınç altında kalır. Delik derinliği ve şarj boyu arttıkça delik dibi ve üstü arasındaki yoğunluk farkı da artar. Bu nedenle derin patlatma deliklerinde, şarj edilen patlayıcı yoğunluğunun daha da düşürülmesi gerekir, bunun en iyi yolu enjekte edilen “gaz üretici” solusyon miktarını artırmaktır. Eğer delik dibindeki patlayıcının yoğunluğu kritik bir seviyenin üzerine çıkarsa, patlayıcının enerji verimi düşerek, verimsiz bir patlatmaya yol açacaktır.
2.2.3. Delme Maliyetinin EtkisiDelme maliyeti (metre küp başına yada ton başına) genellikle, kaya sertliğinin artmasıyla veya delik çapının azalmasıyla artar. Delme maliyeti arttıkça, delik paternini genişletme yönünde bir eğilim de oluşur. Eğer patlatma yığını kazılabilirliği değişmiyorsa, delik paterninin genişletilmesi her patlatmada daha yüksek bir enerjinin açığa çıkması gereksinimini doğurur. Pratik olarak daha geniş patlatma paternleri kullanmak için,
1. ANFO’yu ANFO/Emulsiyon karışımları ile değiştirmek (kuru deliklerde), yada
2. patlayıcı yoğunluğunu diğer bir deyişle birim ağırlıktaki enerji miktarının artırmak gerekir.
Kayadaki doğal süreksizliklerin az olduğu durumlar hariç, patlatma paterni alanında birim artış sağlamak için, patlayıcı madde birim enerjisinde çok daha fazla bir artış elde edilmesi gerekmektedir. Bu durumlarda aynı enerji oranını elde etmek için ton yada metreküp başına patlayıcı miktarı olarak ifade edilen spesifik şarj delik paterni genişletildikçe artar.
2.2.4. Fiyatın Etkisi ve Patlayıcıların Özellikleriİdeal patlayıcı, patlayıcının etkin birim enerji maliyetine şiddetle bağlı bir fonksiyondur. Patlayıcı yoğunluğu ve infilak hızı (VOD) çok göz önüne alınmayan diğer etkili unsurlardır.
Patlayıcı maliyetinin delme maliyetine oranının düşük olduğu (kayanın sert olduğu yada ANFO üretim tesisinin madene yakın olduğu) durumlarda delik paternini genişletme yönünde bir eğilim oluşur. Fakat bu oranın yüksek olduğu
durumlarda daha ucuz patlayıcı (kuru deliklerde ANFO, sulu deliklerde alüminyumlanmamış ve/ veya düşük yoğunluklu emulsiyonlar) ve daha yakın patern ve kısa yük mesafesi kullanımı eğilimi ortaya çıkar.
İnfilak hızı, bir patlayıcı sütununda infilak dalgasının ilerleme hızını ifade eder. Patlayıcı performansının önemli bir belirteci olan bu kavram; patlayıcının kimyasal yapısı, yoğunluğu, tanecik boyutu, şarj çapı ve hapsedilme oranı etkenlerinden etkilenir;
İnfilak hızı, yemlemeye yakın bölgelerde, aynı zamanda yemleme türü, ağırlığı ve boyutlarından ayrıca ateşleme yönteminde de etkilenir.
İnfilak hızı, patlayıcının tepkime hızı ve şok dalgası enerjisi / öteleme enerjisi oranı hakkında da bilgi verir. Düşük infilak hızına sahip bir patlayıcı sahip olduğu enerjiyi oldukça yavaş açığa çıkarır ve enerjisinin çoğu öteleme enerjisi olarak
açığa çıkar. Yüksek infilak hızına sahip bir patlayıcının enerjisinin büyük bir kısmı şok dalgası olarak işe yarar. Mekanik bakış açısıyla, düşük infilak hızına sahip patlayıcılar zayıf kayalara uygunken, yüksek infilak hızlı patlayıcılar sert kayalarda daha iyi iş görür.
2.2.5. Öngörülen Yıllık Patlayıcı Madde Tüketiminin EtkisiBütün madenler için dökme patlayıcı kullanımının ambalajlı patlayıcı kullanımından daha ekonomik olduğu bir tüketim değeri vardır. Bu kritik tüketim değeri, patlayıcıların maden sahasına nakliyesi, depolanması ve patlatma personeli işçilik maliyetlerindeki düşme ile artış gösterir. Genel olarak bir çok durumda, kritik tüketim değeri yılda 200-400 ton aralığında olur.
2.2.6. Şarj Dağılımının EtkisiMetal madenlerinde (genel olarak 15 m ve daha az basamak yüksekliklerinde), çoğunlukla delikler kolon şarj içerir. Yüksek eğimli tabakalanma görülen kömür madenlerinde, ekonomik değeri olan kömür damarlarında açılan patlatma deliklerinde kademeli şarj uygulanır. Maliyet unsurları,
1. kalın üst örtü patlatmaları yapılırken, ve
2. patlatmadan kaynaklanan yersarsıntılarının kontrol edilmesi gereken durumlarda, yada
3. patlayıcı fiyatlarının yüksek olduğu durumlarda
kolon şarj yerine kademeli şarj kullanıma olan eğilimi artırır.
Delik içi gecikmeler kullanılarak kademeli patlatma yapılacağı durumlarda, aynı delikte kendinden önce patlayan kademeden kaynaklanan eksenel dinamik basınç nedeniyle kolaylıkla sağırlaşmayan bir patlayıcı türü seçilmesi önemlidir.
2.2.7. Yemleme/Ateşleme Sistemi’nin Etkisiİdeal olarak, seçilen yemleme/ateşleme sistemi güvenilir ve kesin olmalıdır. Aynı zamanda, patlayıcının duyarlılığı ve enerji verimi, sıkılama kolonunun patlatma gazlarının delik ağzından verimsizce kaçmasını önleme kabiliyeti ve çevre üzerinde herhangi bir olumsuz yada uyumsuz etkisinin olmaması gerekir.
Delik dibine uzanan infilaklı fitillerin aksine, şok tüpler (NONEL tüp) sıkılama kolonuna yada patlayıcı şarjına zarar veremez. İnfilaklı fitillerin aksine, şok tüplerin yüzeyde kalan kısımları hava şokuna yada patlatmadan kaynaklanan tozun artmasına sebep olmaz.
Ateşleme sisteminin güvenilirliği kapsüllerin delik içerisinde bulunduğu durumlarda daha da önem kazanır. Güvenilmez bir sistemin kullanılması patlamayan deliklerin kalmasına ve dolayısıyla tehlikeli durumlara ve muhtemel kazalara neden olabilir.
Patlatma sonuçlarının gecikme zamanı hassasiyeti ve kesinliğinden etkilenmesi daha çok maden yöneticisinin ateşleme sistemi ile ilgili tecrübe ve araştırma isteğini ateşleme sisteminin bu çok önemli olan unsuru üzerine kullanma çabasına bağlıdır. “Unidet” türü NONEL sistemin kullanıldığı durumlarda, tasarlanan delik içi kapsül gecikme süresi genellikle sıralar arasında veya kademeler arası tasarlanan gecikme süresinin 3-5 katı arasında olmalıdır. Örnek olarak, 250 milisaniye (ms) delik içi gecikmeler ve 65 ms yüzey gecikmeleri genellikle uyumlu çalışır.
Delme ve patlayıcı madde maliyetlerine oranla yemleme/ateşleme sistemi maliyetleri oldukça düşüktür. Bu nedenle yemleme/ateşleme sistemi maliyetlerini düşürmeye çalışmak yanlış bir stratejidir. Daha kesin ve hassas fakat biraz daha pahallı bir yemleme/ateşleme sisteminin kullanıldığı durumlarda toplam madencilik maliyeti genellikle daha düşük olacaktır.
Aşırı yüksek yemleme maliyetlerinden kaçınmak için, yem boyutlarının delik ile uyumlu, yem türünün patlatılacak ana patlayıcıya uygun olduğundan ve şarj başına birden fazla yem kullanıldığı durumlarda, bunun gerçekten gerekli olduğundan emin olmak gerekir.
2.2.8. Patlatılacak Malzeme Özelliklerinin EtkisiPatlatılacak malzeme sert, masif kayalardan (ör. granit), zayıf, çok çatlaklı kayalara (ör. ince tabakalı şeyl) ve düşük yoğunluklu, kırılgan kömüre kadar birçok farklı malzeme olabilir.
Eğer patlatmanın mekanik veriminin yüksek olması isteniyorsa, sert masif kayaların patlatılmasında kullanılacak patlayıcı;
1. birim şarj boyunda yüksek efektif enerji üretecek,
2. yüksek yoğunluklu (fakat yoğunluk patlayıcının duyarlılığını olumsuz etkileyecek kadar yüksek olmamalıdır),
3. yüksek infilak hızlı (VOD)
bir patlayıcı olmalıdır.
Eğer yüksek enerjili , yoğun bir patlayıcı şarjı yüksek hızla infilak ederse, çevreleyen kayada yoğun bir şok (gerilme) dalgası yaratır ve asıl parçalanmayı gerçekleştiren bu şok dalgasıdır. Bu tür kayalarda delme maliyeti yüksektir ve bu nedenle genel eğilim yüksek performanslı bir patlayıcı kullanarak patlatma paternini geniş tutmak yönündedir.
Kaya malzemesinin zayıf olduğu durumlarda ise (gerek kaya türünün zayıf olmasından dolayı gerekse doğal çatlakların sık aralıklı olmasından dolayı) kullanılacak patlayıcı maddenin yüksek enerjili olması gerekir. Diğer taraftan göreceli olarak infilak hızı daha düşük patlayıcılar tercih edilmelidir. Çoğunlukla, çok yüksek hızlı bir patlayıcı kullanıldığında deliğin hemen çevresindeki kaya aşırı parçalanmaya maruz kalır ve kayada yüksek bir şok dalgası yaratılır. Yaratılan bu yoğun şok dalgası çok çatlaklı kayaların parçalanmasına fazla bir katkıda bulunmaz (parçalanmanın çoğu mevcut çatlakların, eklemlerin ve tabakala düzlemlerinin açılması ve birbirinden ayrılmasıyla olur) ve enerjinin çoğunun yakın çevredeki kayanın toz haline getirmek için harcanmasına sebep
olur.
Bir patlatma sistemi seçilirken amaç, mekanik verimi artırmaktan çok maliyet düşürmek yönündedir. Fakat maliyeti, patlatmanın veriminden ödün vermeden düşürmenin yolları da vardır. Patlatmanın mekanik veriminin en düşük olduğu
durumlar yumuşak kömür ocaklarında yüksek hızlı patlayıcıların kullanıldığı durumlardır. Kömür madenlerinde, gerek mekanik verim gerekse maliyet, düşük infilak hızlı emulsiyonlar kullanılarak daha da iyileştirilebilir.
2.2.9. Tercih Edilen Parçalanmanın ve Ötelemenin EtkisiPatlayıcı sistemi ve kaya özelliklerinin iyi uyum göstermesi koşuluyla, parçalanma, patlatma sistemini değiştirmekten çok patlatma enerjisinin kayadaki dağılımı değiştirilerek kontrol edilir. Daha küçük parça boyutu elde etmenin en iyi yolu, yük mesafesini, delik aralığını ve sıkılama boyunu düşürmek, yani birim patlayıcı miktarını (gr/m3) artırmaktır.
Patlatılan kayanın ötelenmesi, patlayıcının toplam efektif enerjisinin itme (öteleme) enerji bileşeni tarafından sağlanır. Bu nedenle yüksek öteleme (yer değiştirme) istenilen patlatmalarda kullanılan patlayıcının öteleme enerjisi/şok enerjisi oranının yüksek olması gerekir. ANFO tabanlı patlayıcılar, diğer patlayıcılara nispeten göreceli olarak düşük infilak hızları ve dolayısıyla yüksek öteleme enerjisi/şok enerjisi oranlarıyla, bu tür patlatmalara uygundur. Diğer taraftan aşırı öteleme istenilen patlatmalarda emulsiyon kullanılırsa, hem mekanik verim hemde maliyet olumsuz etkilenecektir.
Birçok yüksek eğimli tabakalanma yapısına sahip altın ve kömür madeninde, ANFO yada ANFO/Emulsiyon karışımlarının yüksek öteleme enerjisi patlatılan malzemenin aşırı dağılmasına ve cevher/kömür kaybına ve aşırı kirlenmeye sebep olabilir. Bu tür durumlarda ise, emulsiyon tabanlı patlayıcıların kullanılması maden veriminin artırılmasını sağlayabilir. Kayanın sert olduğu ve delik paterni genişletilmesinin bütün delme, yemleme, ateşleme sistemi tüketimi maliyetlerini düşüreceği durumlarda, emulsiyon kullanımının maliyeti rahatlıkla kara dönüşebilir.
3. PATLATMA SİSTEMİNİN PERFORMANSININ İZLENMESİ3.1. İnfilak Hızı (VOD) ÖlçümüPatlayıcıların delikteki infilak hızlarını ölçerek, maden işletmecileri patlayıcıların aşağıdaki kontrollerini yapma şansı bulurlar.
1. patlayıcı üretici tarafından bildirilen hızlarda mı patlıyor?
2. patlayıcı, kullanıldığı malzemenin özellikleriyle uyumlu mu?
İnfilak hızında aşağıdaki sebeplerden dolayı kabul edilebilir oranda bir düşme gözlenebilir.
1. patlayıcını iyi karışmaması/kirlenmesi,
2. yetersiz yemleme,
3. şarjın aşağıdaki sebeplerden dolayı sağırlaşması;
- uygunsuz bir şarj tekniği kullanılması,
- sıkılama malzemesinin şarjın içerisine karışması,
- etraftaki kendisinden önce patlayan deliklerden kaynaklanan dinamik basınç etkisiyle (yüksek yoğunluklu patlayıcılarda daha sık),
4. patlayıcı üreticilerinin bildirdiği abartılı değerler. İnfilak hızı, kaya malzemesinin sağlamlığının ve yoğunluğunun azalmasıyla, kayadaki ortalama çatlak aralığının artmasıyla azalır. Bir patlayıcının delik içi infilak hızı plasma süreklilik çubuğu kullanılarak rahatlıkla ölçülebilir. Bu çubuk belirli aralıklarla konumlandırılmış hedeflerden oluşur. Genellikle en uçtaki hedef yemleme patlayıcıya bağlanır, diğer hedefler ise nonel tüp boyunca belli uzaklıklara bağlanır.infilak cephesi her hedefi geçerken elektrik zıplaması şeklinde bir sinyal
gönderilir. Kayıt cihazı tarafından yakalanan bu sinyaller arasındaki süre ve daha önceden ölçülen hedefler arası mesafe kullanılarak infilak hızı tespit edilebilir. Hedefler arası mesafe aşağıdaki durumlarda artırılır;
1. şarj boyundaki uzama,
2. kayıt cihazının zaman aralığı çözünürlüğündeki düşme.
Belirli bir patlayıcı türü için, ölçülen infilak hızı ile ideal (teorik olarak belirtilen) infilak hızının kıyaslanması patlayıcının infilak verimin bir belirtisidir. ANFO için idealden düşük ölçülen infilak hızı sadece delik çapının basit bir etkisi olabilir ve mutlaka daha kötü, verimsiz bir infilak anlamı taşımayabilir. Aksine ANFO için düşük infilak hızı yüksek öteleme enerjisi/şok enerjisi oranı anlamına gelir ve yumuşak kayaların parçalanmasında yüksek mekanik verim demektir. Emulsiyon
yada ANFO/Emulsiyon karışımı patlayıcılar için ise düşük infilak hızı değerlendirilmesi gereken bir unsurdur ve düşük birim patlayıcı enerjisi anlamına
gelebilir.
3.2. Sağırlaşmanın (Duyarsızlaşmanın) İzlenmesiGünümüze bazı ülkelerde (Avustralya) geliştirilen yeni sarsıntı ölçer cihazlar aynı zamanda normal üretim patlatmaları sırasında yaşanan sağırlaşmanın tespit edilmesine de imkan vermektedir.
Suya dayanıklı dökme patlayıcılar derin sulu deliklere şarj edilirken deliğin en altında kalan patlayıcılar, üzerlerindeki patlayıcı ve suyun basıncı altında kalırlar ve daha da yoğunlaşırlar. Bu basıncın patlayıcının duyarlılığı üzerinde olumsuz bir etkisi vardır.
Şaft, tünel yarma gibi kazılara kıyasla açık ocak üretim patlatmalarında patlayıcının aynı atımda kendisinden önce patlayan deliklerden kaynaklanan dinamik basınç nedeniyle sağırlaşması ihtimali oldukça düşüktür. Fakat patlayıcı
yapısı itibari ile yüksek bir yoğunluk değerine sahipse (ör. 1.30 g/cm3) ve yüksek hidrostatik basınca maruz kalıyorsa çok ufak bir dinamik basınç sağırlaşmaya neden olabilir ve infilakın idealliği ve kararlılığında azalma, her şarjdan elde edilecek yararlı iş görme kabiliyetinde azalma sonuçlarını doğurabilir.
3.3. Kapsüllerin Gecikme Zamanı Dağılımının İzlenmesiKapsüllerin ve yüzey gecikmelerinin, gecikme zamanlarının ölçülmesi kullanılan ateşleme sisteminin doğruluğunun ve kesinliğinin açık bir göstergesidir. Gecikmeli kapsüllerin doğruluğu ve kesinliği hakkında bilgi sahibi olmak bir maden işletmesine,
1. kapsüllerin türünü ve üreticisini seçme,
2. bu bilgiyi yapılan patlatma tasarımının iyileştirilmesi, geliştirilmesi ve değerlendirilmesinde kullanma, ve
3. ürün kalitesini belli aralıklarla kontrol etme, imkanı sağlar. Gecikme zamanları uygun elektrik devreleri ve kaydediciler kullanılarak ölçülebilir. Yapılan ölçümlerden tatmin edici bir sonuç çıkarabilmek için her partiden en az 30 parçanın ölçülmesi gerekir. Bir seferde ölçülebilecek parçanın sayısı anlık ölçüm cihazının kanal sayısıyla sınırlıdır. Kayıt cihazının örnekleme oranı ve toplam gecikme süresi uzadıkça tespit edilen gecikme süresinin kesinliği de artar.
3.4. Parçalanmanın ÖlçülmesiParçalanma, bir yığının parça boyut dağılımı demektir. Bir çok teknik arasından bizim önerimiz, yığının bir kaç ölçekli fotoğrafının çekilip bunların sayısallaştırılarak (bilgisayar ortamına aktarılarak) analiz edilmesidir. Gözlenen parça boyut dağılımı, belli bir boyut için yüzde geçen parça boyut eğrisi olarak ifade edilir. Eğer kayanın patlatma öncesi durumundaki çatlak ve eklem durumu biliniyorsa, bu bilgi patlatma sonucu elde edilen parçalanma miktarının tespiti için kullanılabilir.
3.5. Ölçülen Yığın Şekli Profili ve GevşekliğiPatlatılan bölgenin ve patlatma yığınının geometrileri, kabarma, öteleme ve savurma miktarlarının tespiti için incelenebilir. Patlatmanın bu sonuçlarının yığının kazılabilirliği üzerinde önemli bir etkisi vardır ve dolaylı olarak kazı ve nakliye maliyetlerini etkiler. Patlatma yığını şeklindeki değişimler büyük oranda patlayıcının öteleme enerji bileşenine bağlıdır.
KAYNAKT. N. Hagan*, A.R. Cameron**, Açık Ocaklarda Patlatma
Sistemi Seçimi Ve Bunların Performans Değerlendirmesi,
*Golder Associates Pty. Ltd., Melbourne, Vic., Australia
**Golder Associates Ltd., Sudbury, Ont., Canada
H.Sinan İNAL
Maden Yük. Müh.
1 Likes