Beton Teknolojisi

[ozguryolcu]

1.GİRİŞ
Dünyadaki teknolojinin önüne geçilmez yükselişi karşısında her alanda olduğu gibi inşaat sektöründe de ülke olarak bu gelişime ayak uydurmalıyız. Ülkemizde inşaat sektöründeki modernizasyon ve teknik alandaki yeterliliğimiz arttıkça en önemli yapı malzemesi niteliğindeki betonun da bu teknolojiden etkilenmemesi mümkün değildir.
Beton ürünleri, betonarme, inşaat tekniği ve sektörü ülkemizde 50 yıla yakın bir geçmişe sahiptir. Bu süre içinde ciddi deneyim ve gelişmeler elde edilmiş, yaygın olarak kullanılan ahşap, toprak ve benzeri yapı malzemelerinin yerini beton ve beton ürünleri alternatifsiz olarak almıştır.
Ticari anlamda üretim ve dağıtımı 1987 yılında başlayan hazır betonun, ülkemizin büyük bölümünün deprem bölgesinde bulunması, çevresel sorunlar, kalite ve güvenilirlik, zaman tasarrufu gibi sebeplerle konvansiyonel betondan hazır betona geçiş hızlanmıştır.
Hazır betona olan talebin artması, tüketicinin bilinçlenmesi ve kalitenin dayanılmaz cazibesiyle Hazır Betonun önümüzdeki yıllarda da bu büyüme trendini sürdüreceği gözlenmektedir.

2. BETONUN HAMMADDELERİ
2.l – Agrega
2.1.1  Tanım
Mineral kökenli, 100 mm ye kadar çeşitli boyutlarda tanelerden oluşan kum, çakıl veya kırma taş gibi malzemelere agrega elenir.

2.1.2  Sınıflama
Agregalar elde ediliş şekline bağlı olarak iki grupta toplanabilir.(l)

a) Doğal agrega (Doğal taş agregası)
Doğal agrega; nehirlerden, denizlerden, çöllerden, eski göl, dere  yataklarından  ve kum ocaklarından kırılmamış veya kırılmış olarak elde edilen agregadır.

b) Yapay agrega( Sanayi ürünü agrega)
Yapay agrega; yüksek  fırın cürufu taşı, izabe cürufu veya yüksek  fırın cüruf kumu gibi sanayi ürünü olan kırılmamış veya kırılmış agregadır.
Öte yandan agregalar tane boyutlarına göre aşağıda gösterildiği gibi sınıflandırılırlar

a)  İnce agregalar
İnce agrega, taneleri 4 mm kare gözlü elekten geçen agregadır.
•    Kum:  Kırılmamış tanelerden meydana gelen ince agregadır.
•    Kırma Kum: Kırılmış tanelerden oluşan ince agregadır.
•    Yapay Kum: Sanayi ürünü olan kırılmış veya kırılmamış ince agregadır.
b) İri agregalar
İri agrega taneleri 4 mm kare gözlü elek üzerinde kalan agregadır.
•    Çakıl: Kırılmamış doğal durumdaki tanelerden oluşan iri agregadır.
•    Kırmataş (Mıcır): Kırılmış tanelerden oluşan iri agregadır.
•    Yapay Taş: Sanayi ürünü olan kırılmış veya kırılmamış iri agregadır.

2. 1. 3  Fiziksel özelikler :
2.1.3.1  Agregada rutubet durumu
Agrega taneleri  hoşluk içermesinden dolayı agregalarda bulunabilecek rutubet durumları aşağıda sıralanmıştır;
1-  Fırın Kurusu: Agrega tanesi içindeki tüm boşlukların kuru olması,
2-  Hava Kurusu: Agrega kuru havada tutulduğunda; yüzeyden itibaren belirli derinlikte boşlukların rutubetsiz, iç kısmının rutubetli olması,
3-  Yüzey kuru - Suya doygun: Agregadaki   boşlukların suyla tamamen   dolu, yüzeyin   ise kuru olması,
4-  Islak: Agreganın yüzeyinde de serbest suyun bulunması durumdur.
İnce agrega olarak kumun hacmi içerdiği rutubet miktarına bağlı olarak değişir. Şekil 1.1’de hacmindeki artış miktarının rutubet içeriğine ve granülometrisine bağlı olarak ne şekilde değiştiği gösterilmiştir. Şekilden anlaşılacağı üzere, belirli bir rutubet yüzdesi için kumun inceliği arttık kumun hacmindeki artış daha fazla olmaktadır. Şantiyelerde kumun hacim esasına göre sipariş edilmesi halinde kumun bu özelliğini ekonomik açıdan dikkate almak gerekir.


Şekil 1.1. Kum tanelerindeki artışın rutubet içeriğine ve Kranülometriye bağlı olarak değişimi


Agrega özelliklerini belirlemek için yapılan deneylerde ve beton karışım hesaplarımla agreganın yukarıdaki hallerinden yüzey kuru suya doygun (YKSD) durumu esas alınır. Bir şantiyedeki veya beton santralindeki agregaların mevcut sn içeriği dikkate alınarak, YKSD duruma göre bulunan beton bileşimleri için gerekli düzeltmeler yapılmalıdır.

2.1.3.2   Birim ağırlık
Birini ağırlık,    yığın  halindeki  bir agreganın taneler arasındaki boşluklar da dahil  birim hacminin ağırlığıdır (Şekil 1.2.)

Hu tanıma göre birim ağırlık.



denklemiyle elde edilir. Burada Pa= Agreganın ağırlığı , V=Ölçü kabının hacmidir.


Şekil 1.2. Birim ağırlığın belirlenmesi

Agregalarda birim ağırlık gevşek veya sıkışık deney yöntemleri ile belirlenir, gevşek birim ağırlığın belirlenmesinde agrega ölçü kabına üstten serbest. Şekilde boşaltılarak doldurulur. (2) Hu sırada agreganın sıkışmamasına ve ayrışmamasına özen gösterilmelidir.
Sıkışık birim ağırlığın belirlenmesinde ise agrega ölçü kabı şişleme çubuğu ile sıkıştırılarak veya kaba titreşim uygulanarak yerleştirilmelidir. Doğal olarak bir agreganın sıkışık birim ağırlığı değeri genelde 1.20 ile 1.80 kg/dm3 arasında değişir. Birim ağırlık değerleri, agreganın granülometrisine, kusurlu mal etmenin miktarına, yerleştirme şekline ve agreganın özgül ağırlığına bağlıdır.
Beton üretiminin hacim esasına göre yapılması durumunda birim ağırlığa gerek vardır.

2.1.3.3  Özgül Ağırlık
Özgül ağırlık, agrega ianelerinin işgal ettiği mutlak birim hacmin ağırlığıdır. Bu değerin hesabında taneler arasındaki boşluk dikkate alınmaz. Şekil 1.3'de bir agregaya ait özgül ağırlığının belirlenme yöntemi gösterilmiştir. A şeklinde agrega deney numunesi ile ağzı cam kapakla kapatılmış içi su dolu ölçü kabı birlikte tartılmaktadır. B şeklinde ise agrega numunesi ölçü kabı içine konulduktan sonra tartı yapılmaktadır. (3)
 

Şekil 1.3. Özgül ağırlığın belirlenmesi

İki tartı arasındaki fark ölçü kabından (aşan suyun ağırlığım yani agrega deney numunesini! tanelerinin toplam hacmini verir. Bu durumda özgül ağırlık;
 

şeklinde hesaplanır. Burada;

  = Agreganın özgül ağırlığı
W1 = Numune ağırlığı
W2 = Su ile dolu ölçü kabı ağırlığı
W3 = İçine numune konmuş, su dolu kabın ağırlığıdır

Normal beton agregalarının özgül ağırlığı genellikle 2.50 - 2.90 kg/dm3   değerleri ansında Beton karışım hesabım yapabilmek için üretimde kullanılacak agregaların özgül ağırlıklar bilmek gerekir. Öte yandan bir agreganın özgül ağırlığı, elde edildiği kayanın kökeni bağlıdır.

2.1.3.4  Komposite
Herhangi bir agreganın birim ağırlığı ( ) ve özgül ağırlığının ( ) bilinmesiyle, aynı zamanda bu agreganın kompasitesi yani birim hacmindeki tanelerin işgal ettiği gerçek ha belirlenmiş olur. Çünkü agreganın kompasitesi ( k ),
 


ifadesiyle hesaplanabilir. 
Birim ağırlık daima öz.gül ağırlıktan küçük okluğuna göre kompasiteyi  l'den küçük değer alacaktır. Bu durumda, yığın halindeki agreganın birim ifa, kon hacmindeki boşluk kompasiteyi tamamlayan değer olacaktır





2. 1. 3. 5   Gronülometri (Tane dağılımı)
Bir agregada belirli boyutlardaki tanelerin dağılımını gösteren eğriye granülometri eğrisi denilir. Agreganın granülometri eğrisi elek analizi deneyi ile belirlenir. TS 706 g alındığında elek analizi deneyimle kare gözlü 31.5 mm. 16 mm, S mm, 4 mm, 2 mm, l mm, 0,5 mm, 0.25 mm lik elekler kullanılır. Bir agrega yığını ü/erinde elek analizi deneyinin nasıl yapılacağı TS 3530 da belirtilmektedir.
Beton üretiminde kullanılacak karışım agregasının granülometrisi ideal granülometri eğrileri" ile uyuşmalı veya " ideal bölgeler" dediğimiz bölgeler içinde kalmalıdır. Konuyla ilgili TS 706 'da maksimum tane boyutuna bağlı olarak kabul edilen referans eğrileri ve bunlar arasında kalan ideal bölgeler tarif edilmektedir. Şekil 1.4 ve Şekil l .K de sırasıyla maksimum tane boyutu 16 mm ve 31.5 mm için ideal bölgeler gösterilmektedir.
 

Şekil l.4- Referans granülometri eğrileri Dmax=16 mm )


Şekil l.4- Referans granülometri eğrileri (Dmax=31.5 mm)

Yukarıdaki şekillere bakıldığında, A-B eğrileri arasındaki bölge beton üretiminde kullanılacak karışım agregası için "en iyi" B-C arası ise "kullanılabilir" bölgeler olmaktadır. Öte yandan, granülometrisi A ve C eğrileri dışında kalan agrega, beton üretiminde kullanılmamalıdır.
Beton karışım agregasının ideal bölge içinde kalmasının istenmesinin en önemli nedenlerden biri kompasitesinin yüksek olmasıdır. Dolayısıyla kompasitesi yükselen betonun dayanımı da büyük değer alacaktır. Diğer taraftan kompasitesi yüksek agreganın kullanılmasıyla tanelerin, arasını doldurmak için daha az çimento gerekecek, böylece daha ekonomik beton üretilmiş olacaktır. Ancak, genellikle uygulamada kullanılan çimento hamurunun miktarı agrega tanelerinin arasındaki boşlukların hacminden daha büyük olmaktadır.
Agrega karışım granülometrisinin ideal bölge içinde kalmasıyla su yönünden de optimum bir çözüm sağlanmakladır. çünkü agrega ,tanelerini ıslatmak için gerekli su agreganın granülometrik bileşimiyle yakından ilişkilidir. Sonuçta ideal imiğe koşulunu sağlayan granülometriye sahip bir agrega, işlenebilme yönünden de bir sorun yaratmayacaktır.
Bir agreganın granülometri eğrisi aşağıdaki ö/elikleri gösterir (5) :
Granülometri eğrisi artan bir eğridir, sınır durumda ancak yatay doğru parçalan olabilir. Eğrinin "o100 çizgisine yakın olması, karışımın ince olduğunu, %() çizgisine yakın olması agreganın iri okluğunu gösterir.
-     Eğri tüm elek bölgesinde mevcuttur, eğrinin %1()0 veya % O çizgileriyle çakışması, o bölgelerde bulunmadığı anlamına gelmez,.
-     Birbirini izleyen iki elek numarasına karşı gelen % ordinatlarının farkı, agrega yığınında c iki elek arasında kalan malzemesini verir.
-     Eğer eğride yatay bir çizgi varsa, bu yatay çizgiye karşı gelen elekler arasında tane yok demektir. Bir betonun üretiminde iri agreganın en büyük tane boyutunun (l)maksimum) seçimi de önemlidir. Dmaks'ı büyük agregada genel olarak iri taneler fazla miktarda bulunur. Dmaks'ı büyük agreganın kullanılması betonun kompasitesini arttırır. Aynı zamanda aynı işlenebilme için daha az su kullanılmasını olanaklı kılar. Böylece pratikte üretilen normal betonlar yüksek dayanımlı ve daha ekonomik olacaktır.
Ancak yapının donatı durumu Dmaks 'm büyük seçilmesini önleyebilir, örneğin, elemanları küçük kesitli ve çok sık donatının kullanıldığı bir yapıda üretilen betonda Dmaks'ı küçük seçmek zorunlu olur. Bu nedenle bir beton üretilirken Dmaks'ın yapı koşullarının izin verdiği en büyük değerini almak gerekir. Tablo 1.1 'de yapı cinsine bağlı olarak belirlenecek en büyük tane boyutu değerleri verilmektedir,

Tablo 1.1. : Tane boyutunun en büyük değerleri



2. 1. 3. 6  İncelik modülü
İncelik modülü, bir agreganın granülometrik bileşimi hakkında bilgi veren tek bir sayıdır. İncelik modülüler bir eleğe karşı gelen % ordinatların, 100 'den farklarının toplanması ve bu toplamın 100'c bölünmesiyle elde edilir.  Örneğin, TS 706,  B12 eğrisinin  incelik modülü (İ) sn şekilde hesaplanabilir :
İ=[(l00-100)+(100-80)+(100-62)+(l00-47)+(l(100-37)+(100-28)+(100-18)+(I00-8)] / 100
İ = 4.20
Yukarıdaki hesaplardan ela anlaşılacağı üzere, incelik modülü elek sayısı ile ilgili bir büyüklüktür. Agrega taneleri küçüldükçe incelik modülü azalır, taneler irileştikçe incelik modülü artar.
Aynı incelik modülüne sahip agregaların granülometri eğrileri farklı olabilir. Veya diğer bir deyişle farklı granülometri eğrilerine sahip agregaların incelik modülleri aynı çıkabilir. Bu nedenle herhangi bir agreganın granülometrisi hakkında kesin bilgi isteniyorsa, agreganın granülometri eğrisi bilinmelidir.

2. 1. 4  Mekanik özelikler

1. 1. 4. 1   Tane dayanımı
Yüksek dayanımı beton elde etmek için mekanik dayanımı belirli değerlere ulaşan agregalara gereksinim vardır. Bu nedenle agregaların tane dayanımlarını da belirlemek gerekir.
Agreganın tane dayanımı, alındığı kayacın cinsi ve mevcut durumunun petrografik yönden incelenmesi ile yaklaşık olarak değerlendirilebilir.(1) Eğer kullanılan agrega, Kırmataş ise; TS 706 'ya göre taşın suya doygun haldeki küp basınç dayanımı veya çapı yüksekliğine eşit silindir basınç dayanımı en az 1000
kgf /cm (98 N/mm ) ise mekanik özelikler ile ilgili başka bir incelemeye gerek olmaksızın yeterli olduğu kabul edilebilir.
Basınç dayanımının   1000 kgf / cm      den küçük olması  halinde ve kuşkulu durumlarda agregalarda aşağıda açıklanan aşınmaya dayanıklılık deney sonuçlarına bakılmalıdır.

1.1. 4. 2  Agrega Dayanımı
Agregaların aşınma dayanımını elde etmek için en çok Los -Angeles deneyi uygulanır. Bu bakımdan aşağıda Los-Angeles deneyinden söz edilmektedir. Deneyin ayrıntıları TS 699 'da (X)) açıklanmaktadır.
Hu deneyde kullanılan cihaz iki tarafı kapalı, ekseni etrafında dönebilen, iç çapı 710 inin, boyu 508 mm olan bir çelik silindirden oluşmaktadır. Silindir içinde belirli ağırlıkta ve sayıda çelik bilyeler mevcuttur. Tane büyüklüğü sınıfına göre miktarı ilgili tabloda gösterilen agrega silindir tambur içine konarak, tambur döndürülmeye başlanır. Deney sırasında taneler çelik bilyelerin çarpmasıyla parçalanır ve ufalanır. Alet 100. ve 500. devir sonunda otomatik olarak duracak şekilde ayarlıdır. Bu devirler sonunda silindirden çıkarılan numune 1.6mm lik kare


göz l ü elekten elenerek, alta geçen miktarın % si saptanır. Bu değer deney sonrasındaki kayıp yüzdesini ifade eder.
Kayıp Yüzdesi =  l .6 mm lik elekten geçen agrega / Toplam agrega
TS 706, yukarıdaki gibi gerçekleştirilen deneyde 100 dönme sonunda ağırlıkça % 10, 500 dönme sonunda %50 den az kayıp varsa agreganın yeterli dayanıma sahip olduğunu kabul etmektedir.
Genellikle yassı ve u/un taneli agregaların kayıp yüzdesi, yuvarlak taneli agregalarınkinden daha büyük olur.

1. 1. 4.3 Agregalarda Dona Dayanıklılık
Soğuk iklimlerde üretilen betonun donma etkisiyle yüzeyinin soyulmaması ve bir bütün olarak betonun parçalanmaması istenir. Betonun dona dayanıklılığında agrega önemli rol oynar. Bu nedenle donma etkisinde kalacak betonlarda kullanılacak agreganın da dona dayanıklı olması istenir. Agreganın dona dayanıklılığı esas olarak don deneyleri ile belirlenir. Öte yandan, agrega üzerine uygulanan don deneyiyle agreganın sağlamlığı hakkında da dolaylı olarak bilgi edinilir.
TS 706, iri agrega olarak kırmataş kullanıldığında, taşın su emme oranının ağırlıkça % 0.5 den büyük olmaması veya TS 699 'a göre elde edildiği kayacın suya doygun haldeki küp basınç dayanımı en az 1500 kgf/cm olması halinde, agreganın dona dayanıklı olduğunu kabul etmektedir. Ancak, kuşkulu durumlarda kırmataş veya kum-çakıl agregaları üzerinde aşağıda açıklanan don deneyleri gerçekleştirilir.
TS 3655 'de (7) üç farklı dona dayanıklılık deney yöntemi bulunmaktadır.
l -   Dona dayanıklılığın şiddetli don etkisi altında belirlenmesi (Suda donma) Bu deneyde agrega örnekleri su içine konarak suyla birlikte dondurulmaktadır.    Agreganın donma-çözülmesi l çevrim kabul edilerek, agregalara 10 çevrim uygulanmaktadır. TS 706, deney sonunda hesaplanan don kaybı oranının %4 den büyük olmamasını öngörmekledir.

[ozguryolcu]

2-  Dona dayanıklılığın orta şiddetteki don etkisi altında belirlenmesi (Havada donma) Deneyde agregalara önce su emdirilir, daha sonra sudan çıkarılan deney örneği soğutucu içine konarak, dondurulur ve tekrar suda çözülür.   Böyle bir  deneyde donma -çözülme çevrimi 20 kez tekrarlanır. TS 706, bu deney yöntemi için de don kaybı oranı sınır değerini %4 olarak belirlemektedir.
3-  donma dayanıklılığın kimyasal yöntemle belirlenmesi (Sodyum Sülfat veya Magnezyum Sülfat deneyi)
Sonuca kısa sürede varılmak istendiğinde dona dayanıklılık deneyi kimyasal yöntem ile yapılır. Bu yöntemde sodyum sülfat veya magnezyum sülfat çözeltilerinden yararlanılır. Agrega numunesi etüvde değişmez ağırlığa kadar kurulduktan sonra sodyum sülfat veya magnezyum sülfat çözeltisi içine daldırılarak, belirli bir süre bekletilir. Daldırma süresinin sonunda, numune çözeltiden çıkarılarak tekrar sabit ağırlığa ulaşıncaya kadar kurutulur. Bu şekilde çevrini 5 kez tekrarlanır. Sonuçta; deney numunesi, TS 706 'ya göre Tablo 1.2 'deki sınırlardan fazla ağırlıkça kayıp vermemelidir.

Tablo 1.2.: Dona dayanıklılık deneyi sınır değerleri


2. 2  ÇİMENTO
Çimentolar su ile reaksiyon sonucu hem havada ve hem de su altında karşılaştıkları ve sertleştikleri için hidrolojik bağlayıcılar olarak sınıflandırılırlar. Çimento ile su arsındaki kimyasal reaksiyona “hidratasyon” denir.

2.2.1 Çimento Üretimi


2.2.2 Çimentoların Fiziksel Ve Mekanik Özelikleri
Standartlar çimentoların fiziksel ve mekanik özeliklerine sınırlamalar koyar. Bu sınırla sağlayamayan çimentolar beton üretiminde kullanılmaz. Öte yandan hangi tür yapıda hangi tip çimentonun kullanılacağına karar verebilmek için çimentonun kimyasal özelikleri yanısıra fiziksel ve mekanik özeliklerini de bilmek gerekir. Bu nedenle çimentoların özeliklerini belirlenmesi beton teknolojisi açısından çok önemlidir.
Çimentoların fiziksel ve mekanik özeliklerinin tayini TS 24 'e uygun olarak yapılır. TS 2 'ten ilgili deney yöntemleri ayrıntılı olarak öğrenilebilir. Aşağıda çimentoların belli başlı özelikleri incelenecektir.


2.2.2.1. İncelik
Fırında üretilen klinker ya katkısız olarak veya çimento tipine bağlı olarak seçilen puzolanların katılmasıyla birlikte, genellikle 90 mikrondan küçük taneler elde edilinceye kadar değirmenlerde öğütülür.
İncelik esas olarak çimentonun hidratasyon hızı üzerine etkili olur. İncelik ne kadar fazla is çimentonun dayanım gelişimi ilk yaşlarda o kadar hızlıdır. Çimento hamurundaki çimento ianelerinin etrafını yaran su filminin ortalama kalınlığı su-çimento oranına ve çimeni inceliğine bağlıdır. ( Şekil 2.1. )


Şekil 2. 1. Çimento taneli taze çimento hamuru yapısının idealize edilmiş modeli

Çimentonun inceliği özgül yüzeyi ile belirlenir. Özgül yüzey, 1 g çimentonun içindeki tanelerin cm olarak yüzeylerinin toplamıdır. Özgül yüzeyin belirlenmesinde "Blaine" aletinden yararlanılır. Bütün çimento türleri için özgül yüzeyin 2800 cm"/g dan daha az olmaması istenir.


2.2.2.2 Hacim Genleşmesi
Çimentolarda magnezyum oksit (MgO) 'in belirli bir değerin üstünde bulunması zararlıdır.( Çünkü bu madde su ile yaptığı reaksiyon sonunda önemli derecede bacını artmasına neden olarak yapılarda çatlamalara yol açabilir. Bu bakımdan hacim genleşmesi deneyi sertleşmiş bir çimento hamurunun katılaştıktan sonra hacminin sabit kalıp kalmayacağını belirlemek için yapılır. Hacını genleşmesi tayininde Şekil 2.2. 'de görülen Le Chatelier (lö şatöliye) aleti kullanılır.



Şekil 2.2 Le Chatelier aleti


2.2.2.3. Priz
Priz, toy. haldeki çimentonun suyla karıştırılmasıyla oluşturulan hamurun katılaşmasını tanımlamak için kullanılır. Katılaşma çimento hamurunun sıvı halden katı hale geçişini ifade eder. Çimento hamurunun sıvı halden katı hale geçişi priz deneyi ile tayin edilir. Şekil 2.3. 'de görülen Vicat (Vika) aletinin kullanılmasıyla yapılan priz deneyinde çimento hamurunun priz başlama ve sona erme süreleri belirlenir. Bu priz süreleri çimento hamurunun normal hidratasyon reaksiyonlarını gerçekleştirip gerçekleştiremediğini ortaya koyar,
Priz başlama süresi, çimento ile suyun karıştırıldığı andan itibaren vicat iğnesinin kalıp tabanındaki canı levhaya 3-5 mm uzaklıkta durduğu zamana; priz sona erme süresi ise, iğnenin hamura üstten l mm den fazla giremediği zamana karşı gelmektedir, (9)



Şekil 2.3. Vicat Aleti


2.2.4.4 Basınç dayanımı
Eski çimento standartlarında çimentonun eğilme dayanımının da tayin edilmesi şart koşulurken yeni standartlarda yalnızca basınç dayanımının belirlenmesiyle yetinilmiştir. Çimentoların basınç dayanımı tayini TS24 Madde 7 'de açıklanan Rilem Cembureau metoduna göre yapılır. Çimentoların Kirlerine bağlı olarak sahiip olmaları gereken basınç dayanımı değerleri aşağıdaki Tablo 2.1. toplanmaktadır.


Tablo 2.4. Çimentonun norm basınç dayanımları

[ozguryolcu]

3. BETON

3.1.   Tanım Ve Genel Bilgiler
Beton çağdaş toplumların temelini oluşturan malzemelerin en önemlilerinden biridir. Çevremize baktığımızda, binalar, yollar, köprüler, barajlar, santallcr, istinat duvarları, su depolan, limanlar, hava alanları, kent mobilyaları vb nin betondan yapıldığını görürü?,. Günümüzde, dünyada her yıl yaklaşık 5.5 milyar ton beton üretilmektedir. Bu miktar dünya nüfusuna bölündüğünde kişi başına 1000 kg beton üretildiği ortaya çıkar. Ancak, bu kadar yaygın kullanılan bir malzeme olmasına karşın, çoğunlukla betonun öneminin farkına varmayız.
Beton neden bu derece yaygın kullanılan bir yapı malzemesidir? Bunun çeşitli nedenleri vardır: Diğer bir çok yapı malzemesine göre, (i) daha kolay şekil verilebilir olması, (ii) ekonomik olması, (iii) dayanıklı olması, (iv) üretiminde daha az enerji tüketilmesi, (v) her yerde üretilebilir olması ve (vi) estetik özelikleri nedeniyle beton en çok kullanılan yapı malzemesidir.
Taze haldeyken plastik bir kıvama sahip olması betona istenilen herhangi bir şeklin verilmesini sağlar. Diğer bir deyişle, taze beton sertleştiğinde içine konulduğu kalıbın şeklini almış olur. Böylece, kirişler, kolonlar, karmaşık şekilli hiperbolik kabuklar, döşemeler, kazıklar, kütle betonları v.b. yapmak mümkün olur. Beton üretiminde büyük ölçüde yerel malzemeler kullanılır. Bu husus maliyetinin diğer yapı malzemelerine oranla düşük olmasındaki en önemli noktalardan biridir. İyi bir beton dayanıklı bir yapı malzemesidir. Uygun bir şekilde tasarlanmış, üretilmiş, yerleştirilmiş, sıkıştırılmış ve bakımı yapılmışsa uzun yıllar her hangi bir bakım, onarım gerektirmeden hizmetini sürdürür. Betonu bir hazır beton santralında olduğu kadar ülkenin en ücra bir köşesinde de kalite kontrolüne özen göstermek koşuluyla- üretmek mümkündür. im3 alüminyum, çelik ve cam üretimi için, sırasıyla, yaklaşık 360 GJ, 300 GJ ve 50 GJ enerji harcanırken, aynı miktardaki bir beton için yaklaşık 3.5 GJ enerjiye gereksinim vardır. Birinci maliyetlerindeki hızlı artış göz önünde bulundurulduğunda, betonun bu özelliğinin önemi de anlaşılır. Beton, aynı zamanda, bir çok estetik olanaklara sahip bir malzemedir. İstenilen şekil, renk ve yüzey özeliklerini vererek değişik görüntüler elde etmek mümkündür.
Betonun bir çok olumlu özelliğinin yanı sıra, elbetteki, bazı olumsuz özelikleri de bulunmaktadır. Ancak, bunların üstesinden gelebilmek için beton üreticiye ve kullanıcıya bir çok olanak sağlar. Çelik donatı kullanılarak düşük çekme dayanımı dezavantajının azaltılması, çeşitli kimyasal katkı maddeleri kullanılarak çeşitli özeliklerinin daha da iyileştirilmesi bu olanaklara örnek olarak verilebilir.
Beton çimento, ince agrega, kaba agrega, su ve gerekliğinde çeşitli kimyasal ve/veya mineral katkılar içeren bir kompozit malzemedir. Çoğu zaman, konuyla ilgisi olmayan sıradan insanlar, hatalı bir biçimde, çimento harcı ve çimento hamurunu da beton olarak nitelendirmektedirler. Bu üç malzemenin, genel hatlarıyla, tanımı Tablo 3.1'dc verilmiştir.

Tablo 3.1. Çimento hamuru, harç ve betonun genel tanımları
.Malzeme___________________________Bileşimi
Çimento hamuru          Çimento + Su
Harç                            İnce agrega +- Çimento hamuru
Beton_______________Kaba a^reşa t İnce agrega + Çimento hanıuru
İyi bir betonda tüm ince agrega tanelerinin çimento hamuruyla; tüm kaba agrega tanelerinin de harçla bütünüyle kaplanmış olması gerekir. Bu sistem içindeki bağlayıcı malzeme olan çimentonun suyla reaksiyonu (hidratasyon) sonucunda beton dayanım kazanır.

3.1.2   Betonların Sınıflandırılması
Betonlar birim ağırlıklarına göre üç ana gruba ayrılırlar. Yaklaşık 2400 kg/m" ağırlığında olan betonlar normal beton olarak isimlendirilir ve taşıyıcı amaçlarla en çok kullanılan beton türüdür. Hafif betonlar, birim ağırlıkları 1800 kg/m3'dcn az olan betonlardır. Yalıtım amaçlı olarak veya dayanım-ağırlık oranının yüksek olması gereken koşullarda kullanılırlar. Radyasyon kalkanı olarak kullanılacak betonlarda bazı özel agregalar kullanılarak ağırlık artırılır. Birim ağırlığı 3200 kg/m3'den yüksek olan bu betonlar ağır belon olarak adlandırılır.
Öte yandan, dünyanın bir çok ülkesinde birbirinden farklılıklar gösteren sınıflandırmalar yapılmasına karşın, betonları basınç dayanımlarına göre de üç ana gruba ayırmak mümkündür:
•    Düşük dayanımlı betonlar:  Basınç dayanımları 20 N/mm2'nin altında olan betonlar.
•    Normal dayanımlı betonlar:  Basınç dayanımları 20-40 N/mm2 olan betonlar.
•    Yüksek dayanımlı betonlar:  Basınç dayanımları 40 N/mm2den fazla olan betonlar.
Burada bütün beton çeşitlerinden söz. etmek hem gereksiz hem de olanaksızdır. Bazı özel betonlara ileriki bölümlerde değinilecektir.

3.1.3.   Sertleşmiş Betonların Bazı Özelikleri                                                   
Malzemenin seçiminde, uygulanacak olan yüklere karşı malzemenin gösterdiği direnç göz önünde bulundurulması gereken en önemli hususlardan birisidir. Birim deformasyon birim boydaki deformasyon) malzemenin uygulanan yükler altındaki şekil değiştirmesini; gerilme (birim alana uygulanan yük) ise yükün şiddetinin belirtilmesinde kullanılan terimlerdir. Gerilmenin malzeme üzerindeki uygulanış biçimine göre basınç, çekme, eğilme, kesme, burulma gibi çeşitleri bulunur. Malzemelerin gerilme-birim deformasyon ilişkileri, genellikle, dayanım, elastisite modülü, süneklik (veya gevreklik) ve tokluk (enerji emme kapasitesi) cinsinden ifade edilir.
Dayanım malzemenin kırılma olmadan alabileceği en yüksek gerilme olarak tanımlanır. Beton basınç yükleri altında daha iyi davranış gösterdiğinden, betonun dayanımından söz edildiğinde, diğer dayanımlar belirtilmemişse, basınç dayanımı anlaşılır. Betonun dayanımı çimento hidratasyonunun bir fonksiyonu olduğundan ve bu işlem de zamana bağlı olduğundan, dayanım belirtilirken çoğunlukla betonun yaşıyla birlikte söylenir. Mühendisler hesaplarında daha çok betonun 28 günlük basınç dayanımını esas alırlar. Dayanım, standart ortam koşullarında (sıcaklık ve neni) tutulan, Standard boyutlardaki numuneler ve standart deney yöntemleri kullanılarak belirlenir. Daha önce belirtildiği gibi, bir çok yapıda normal dayanımlı (28 günlük basınç dayanımı 20-40 N/mm2) betonlar kullanılır. Son yıllarda, beton teknolojisindeki gelişmelere paralel olarak, 120 N/mm2 basınç dayanımına sahip olan betonları ticari olarak üretmek mümkün olmuştur.
Betonun çekme dayanımı ve eğilme dayanımı basınç dayanımının, sırasıyla, yaklaşık %10'u ve %15'i kadardır. Basınç dayanımıyla bunlar arasındaki bu önemli fark betonun heterojen ve oldukça karmaşık bir yapıya sahip olmasından kaynaklanır.
Bir çok malzemede (ör. çelik) gerilme-birim deformasyon ilişkisi iki ana bölüme ayrılır. Başlangıçta, gerilme ve birim deformasyon birbirleriyle doğrusal orantılıdır ve yük kaldırıldığında malzeme eski şeklini alır. Bu davranışa elastik davranış ve bu bölgedeki deformasyona da elastik deformasyon adı verilir. Elastisite modülü elastik davranış bölgesindeki gerilmeyle ona karşı gelen elastik birim deformasyonun oranıdır. Basınç yükleri altında betonun elastisite modülü 14000-40000 N/mm2 arasındadır. Söz konusu değerin bilinmesi yapı tasarımında malzemenin kalıcı deformasyon göstermeden alabileceği en la/la gerilmenin hesaplanmasında kullanılır.
Bazı malzemeler için gerilme-birim deformasyon ilişkisi yükleme süresinden etkilenmez. Ancak, aralarında betonun da bulunduğu diğer bazı malzemelerde, bu ilişki yükleme süresine bağımlı olabilir. Örneğin, bir beton numunesi dayanımının çok allında bir gerilmeye yeterince uzun süre maruz kaldığında kalıcı deformasyon gösterir. Sürekli yük altında malzemenin şekil değişmesine sünme denir.
Betonda, hiç yük uygulanmamışken bile, ortam rutubeti ve sıcaklığına bağlı olarak, deformasyonlar görülebilir. 'Taze haldeyken içerdiği suyun ortanı rutubetine bırakıldığında buharlaşma yoluyla kaybolması betonun rötre denilen büzülmesine neden olur. Büyük kütleler halinde dökülen betonlarda (örneğin, beton barajlardaki kütle betonları) yüzeyinin soğuması, iç kısımlarının1 sıcak kalması nedeniyle ısıl rötre meydana gelebilir. Rötre beton açısından kritik bir olgudur. Engellendiğinde, çekme gerilmeleri yaratır. Betonun çekme dayanımının düşük olduğu göz önünde bulundurulursa, bu çekme gerilmeleri çatlakların oluşmasına neden olur.
Yukarıda özetlenen özeliklerin yanı sıra, malzeme seçiminde dikkate alınması gereken ve zaman zaman en az diğerleri kadar önemli olan bir husus da dayanıklılıktır. Dayanıklılık, bir malzemenin çevre koşullarına karşı direnci olarak tanımlanabilir. Genel olarak, geçirimliliği az olan, yoğun betonlar diğerlerine oranla daha dayanıklıdır.
Burada ana hatlarıyla tanımlanmış olan özelikler ileriki bölümlerde daha ayrıntılı olarak ele alınacaktır. Yapılarda kullandığımız tipik bir betonun çeşitli özelikleri Tablo 3.2'dc verilmiştir.

Tablo .1.2. Tipik bir betonun çeşitli özelikleri
Basınç dayanımı                                          30 N/mııı2
Eğilme dayanımı                                          5 N/mm2
çekme dayanımı                                           3 N/ıııın2
Elastisite Modeli                                          25000 N/mm2
Poisson oranı                                                  0.17
Isıl genleşme katsayısı                                 H)xl06 /0C
Yoğunluk                                                  2300 kg/ m3


3.2.    Betonu oluşturan maddeler
Beton, esas itibariyle, ince agrega, kaba agrega, çimento ve sudan oluşur. Sözkonusu bir dört malzeme betonun iki bileşenini meydana getirirler. Çimento ve su birlikte çimenle hamurunu; ince ve kaba agregalar da agrega bileşenini oluşturur. Bunların yanısıra betonda bir miktar da hava bulunur. Ayrıca, gerektiğinde, betonun belirli özeliklerin değiştirmek (örneğin, priz süresini kısaltmak veya uzatmak, işlenebilirliği artırmak, sı gereksinmesini azaltmak, v.b) amacıyla, çeşitli mineral ve kimyasal katkılar d; kullanılabilir. Şekil 3.1'dc bir portland çimentosu betonunda bulunan malzemeleri hacimsel miktarları şematik olarak gösterilmiştir.
Betonu oluşturan malzemelerden çimentolar (Bölüm 2) ve agregalarla (Bölüm 1) ilgili ayrıntılı bilgiler daha önceki bölümlerde verilmiştir. Bu nedenle, bu bölümde betoı karışım suyu, kimyasal katkılar ve mineral katkılar hakkında bilgiler verilecektir.


Şekil. 3.1. Portland çimentosu betonunu oluşturan malzemelerin hacimce oranları.

3.2.1.   Beton Karışım Suyu
Beton karışım sularının genci olarak "içilebilir" nitelikte olması aranır. Ancak, içme suyt standartlarına uygun olmayan bazı suları da kullanarak iyi beton üretmek mümkündür Uygun olmayan bir suyun karışımda kullanılması beton kalitesini olumsuz etkileyebilir Çoğunlukla, zaman içinde, betonda dayanım gelişmesi en öncelikli dikkat edilecek husuf olmakla birlikte, karışım suyunda bulunabilecek safsızlıklar priz süresini, rötreyi dayanıklılığı da olumsuz etkileyebilir, betonda çiçeklenmeye neden olabilir. Bu nedenle fazla miktarda askıda katı madde, erimiş tuzlar veya diğer katılar ve organik madde içerici sular karışım suyu olarak kullanılmamalıdır. Karışım suyunda bulunabilecek safsızlıklarn kabul edilebilir sınırları Tablo 3.3'de verilmiştir.
Deniz suyunun beton karışım suyu olarak kullanılabilir olup olmadığı konusu lıakkında geçmişte çok tartışmalar yapılmıştır, içerdiği çeşitli tuzlar nedeniyle (NaCl, CaClı, v.b] deniz suyu betonun priz süresini kısaltıcı ve erken dayanımını bir miktar yükseltici bir etki gösterebilir. Ancak, deniz suyunda bulunan sülfat iyonları (MgSO4, CaSOj) dayanıklılığı ve 28 günden sonraki dayanımları olumsuz etkiler. Bunlardan daha önemli bir husus deniz suyunun betonarme donatılarının paslanmasına neden olmasıdır. Ayrıca, betonda çiçeklenmeye neden olarak çirkin bir görüntü oluşturabilir. Dolayısıyla, deniz suyunun beton karışım suyu olarak kullanılması, gereken önlemlerin mutlaka alındığı kaçınılma? durumlar dışında, önerilmemektedir.

Çimentonun hidratasyonu için gerekli su miktarı yaklaşık çimento ağırlığının %25'i civarındadır. Oysa, betonda kullanılan karışım suyu miktarı çoğunlukla bunun üstündedir. Betonda kullanılacak su miktarı arzu edilen işlenebilmeyi sağlamak için gerekli olan en az miktar olmalıdır. Aksi halde, betonun dayanım ve dayanıklılık özelikleri olumsuz etkilenir.
Beton karışımında kullanılacak bir suyun uygun olup olmadığının belirlenmesi için söz konusu su ve kontrol maksadıyla saf su kullanılarak hazırlanacak betonların priz süresi, dayanım (ve varsa aranılan diğer özelikler) bakımından karşılaştırmasını yapmak en iyi yöntemdir. Örneğin, İngiltere'de şüpheli suyla üretilen betonun priz süresinin kontrol betonununkinden en fazla 30 dakika daha uzun olmasına; dayanım açısından da en fazla %20 daha az olmasına izin verilmektedir. Amerika Birleşik Devletlerinde kullanılan bir çok şartnamede ise içme suyu ile yapılan kontrol betonlarına göre şüpheli suyla yapılan betonların 7 ve 28 günlük dayanımlarının kontrol betonununkinin en az %90'ı kadar olması istenmektedir.


Tablo 3.3. Defon karıyım sularında bulunabilecek safsızlıklar için önerilen .sınırlar
Safsızlık                                                            Konsantrasyon (en çok, ppm)

Askıda katı madde                                                         2000
(kil, şilt, organik madde
 Alg (yosun)                                                                 500-1000




3.2.2.   Beton  Katkı Maddeleri
Katkılar, çimento, agrega ve suyun dışında, betonun taze veya sertleşmiş haldeki özeliklerin istenen şekilde değiştirmek üzere, karıştırma işleminden hemen önce veya karıştırma işlemi sırasında betona katılan malzemelerin genel adıdır. Katkılar, kimyasal katkılar, hava katkıları ve mineral katkılar olmak üzere, üç ana gruba ayrılırlar. Ayrıca, bunların dışında, özel beton üretiminde kullanılan diğer bazı katkılar da bulunur. Bu iki ana grupta çok sayıda değişik katkılar toplanmıştır. Katkı çeşitlerinin çok olmasının arkasında yatan gerçek, betonun hemen hemen tüm özeliklerinin, değişik ölçeklerde, bu katkılar tarafından değiştirilebilmesidir. Genel katkı tipleri ve etkili oldukları beton özelikleri Tablo 3.4.'de verilmiştir.

3.2.2.1 Katkı Kullanımı
Katkıların kullanımında unutulmaması gereken en önemli husus bunların bir çeşit "ilaç** olmadıklarıdır. Katkılar betonun taze veya sertleşmiş haldeki özeliklerini istenilen düzeyde geliştirmek için kullanılırlar. Kötü üretilmiş bir betonu katkı kullanarak iyi beton haline getirmek mümkün değildir. Önce iyi beton üretilmesi gerçekleştirilmeli ve ancak aranılan özelik(lcr) bu yolla sağlanamıyorsa katkı kullanımı yoluna gidilmelidir. Katkı kullanılırken aşağıda belirtilen hususlara dikkat edilmesi olası bazı olumsuzlukları ortadan kaldıracaktır.
1.   Katkının ulusal veya tanınmış uluslararası Standardlara uygun olması gerekir.   Katkı üreticisi veya satıcısı söz konusu malzemesiyle ilgili olarak aşağıdaki noktaları belirten açıklayıcı teknik dokümanlar hazırlamalıdır: (a) betonda etkili olduğu ana özelliği; (b) olumlu veya olumsuz yan etkilerini; (c) fiziksel özeliklerini; (d) aktif bileşeninin konsantrasyonunu; (e) klor, sülfat, sülfit, fosfat, nitrat, şeker gibi beton ve betonarmeye olası zararlı etkileri olan maddeleri içerip içermediğini; (f) pH derecesini; (g) varsa, kullanıcı  sağlığı açısından /ararlarını  ve alınması gerekli önlemleri;  (h) depolama koşullarını ve raf ömrünü; (i) beton karışımında kullanım şeklini ve (j) en az ve en çok kullanım miktarları
2.   Kullanım sırasında üreticinin önerilerini takip etmek gerekmekle birlikte, katkıların etkinliğini aşağıdaki koşulların etkilediği bilinmelidir:  (a) çimentonun kompozisyonu; (b) agrega özelikleri; (c) beton karışım oranları; (d) kullanılan diğer katkılar; (e) beton karıştırma süresi; (f) katkının karışıma eklenme zamanı; (g) taze betonun sıcaklığı ve (h) beton bakım koşulları. Bu nedenle katkıların her zaman şantiye ve/veya beton tesisi koşullarında ve buralarda kullanılan  beton   malzemeleriyle denenmelerinde  yarar vardır.                                                       
3.   Özellikle kimyasal katkılar, çimento miktarının %0.1'ine varan, çok az miktarlarda kullanıldıklarından, tartım işlerinin doğnı ve güvenilir olarak yapılması sağlanmalıdır. Aksi taktirde, istenilen sonuç elde edilmez veya zararlı etkiler ortaya çıkabilir.
4.    Katkılar betonun birden fazla özeliğini etkileyebilir. Bu durum, özellikle ikincil etkiler zararlı ise, göz önünde bulundurulmalıdır.

3.2.2.2  Kimyasal  Katkılar
Kimyasal katkılar genel grubu priz süresini ayarlayan ve karışım suyunu azaltan kimyasal katkılar ile bava sürükleyici katkılardan oluşur. Bu katkılar kullanım amaçlarına göre yedi sınıfa ayrılırlar:
•    Tip H.       Priz süresini hızlandırıcı katkılar
•    Tip G.       Priz. süresini geciktirici katkılar
•    Tip A.        Karışını suyunu azaltıcı katkılar
•    Tip Ali.    Karışını suyunu azaltıcı ve priz süresini hızlandırıcı katkılar
•    Tip AĞ.    Karışım suyunu azaltıcı ve priz. süresini geciktirici katkılar
•    Tip VA.    Karışım suyunu yüksek miktarda azaltıcı katkılar
•    Tip YAĞ. Karışım suyunu yüksek miktarda azaltıcı ve priz, süresini geciktirici katkılar
Priz Süresini Hızlandırıcı Katkılar: Sonlama, kalıp sökme gibi işlemlerinin daha kısa sürede gerçekleştirilmesi; erken yüksek dayanım elde edilmesi ve soğuk havalarda beton dökülmesi gibi amaçlarla kullanılırlar. Hızlandırıcı etkilerini çimentoların ana bileşenlerinden olan C3S'in hidralasyon hı/ım artırarak gösterirler.
Hızlandırıcı katkılar kullanıldığında betonun taşıma, yerleştirme ve sıkıştırma gibi işlemleri için gereken sürenin de kısalacağı unutulmamalıdır. Dolayısıyla, söz konusu işlemler için iyi bir zaman programlaması gerekir.
Bazı priz süresini hızlandırıcı katkılar klor iyonları içerir. Klor betonarme donatılarının paslanmasını hızlandırdığından bu tür katkıları kullanmak zararlı olabilir.
Priz Süresini Geciktirici Katkılar:  Sıcak havalarda beton dökülmesi; beton karıştırma ve yerleştirme işlemleri arasındaki sürenin uzun olduğu durumlarda; kütle betonlarında peş peşe iki döküm arasında soğuk derz oluşmasını önlemek amacıyla ve döşemelerde kalıp deformasyonlarından meydana gelebilecek beton çatlaklarını önlemek gibi maksatlarla kullanılırlar. Geciktirici etkilerini çimentoların ana bileşenlerinden olan C3S'in hidratasyon hızını azaltarak gösterirler. Geciktirici etkileri kullanılan katkı miktarıyla doğrudan ilişkilidir. Bu miktar belli bir kritik değerden fazla olduğu taktirde, C^S hidratasyonu tamamıyla durur ve beton hiç bir zaman sertleşmez. Dolayısıyla, priz geciktirici katkılar üreticinin belirttiği en çok miktarın üzerinde kullanılmamalıdır. ,
Karışım Suyunu Azaltıcı Katkılar. Adlarından da anlaşılacağı gibi, bu katkılar belirli bir işlenebilme değeri için betona gerekli olan karışım suyu miktarını azaltırlar. Bu özelikleriyle çeşitli avantajlar sağlarlar: İstenilen beton çökme değerini daha az miktarda suyla elde ederek, sabit bir çimento miktarı için, su/çimento oranını (S/Ç) düşürürler. Böylece, dayanımın artmasını, geçirimliliğin azalmasını ve dayanıklılığın artmasını sağlarlar. Öte yandan, S/Ç oranını sabit tutarak, kullanılan çimento miktarını azaltmak suretiyle, sabit bir işlenebilirlik elde edilebilir. Betondaki çimento miktarının azaltılması ekonomik gerekçelerle yapılabileceği gibi, hidratasyon ısısının azaltılması gibi teknik gerekçelerle de yapılabilir. Son olarak, taze betonun yerleştirilmesini kolaylaştırmak için, hem S/Ç oram hem de çimento miktarı sabit tutularak daha yüksek çökme değeri elde edilebilir.
Karışım suyunu azaltıcı katkıların bu etkileri şematik olarak Şekil 3.2.'de gösterilmiştir. Şekilde görüldüğü gibi, su azaltıcı katkı kullanılmayan betonlarda, işlenebilirliği sabit tutup dayanımı artırmak gerektiğinde daha fazla çimento; dayanımı sabit tutup işlenebilmeyi artırmak gerektiğinde ise hem daha fazla çimento hem de daha fazla su kullanmak gerekmektedir. Buna karşılık, su azaltıcı katkı kullanıldığında, sabit işlenebilirlikteki bir betonun dayanımı karışım suyu azaldığından, artar. Sabit bir dayanım ve sabit bir işlenebilirlikteki beton daha az su ve daha az çimento kullanarak elde edilir. Sabit bir dayanım için, karışım oranlarında bir değişiklik yapmadan, yalnızca su azaltıcı katkı kullanarak işlenebilirlik artırılır.


Şekil 3.2. Karışım suyunu azaltıcı katkılar kullanılarak beton özeliklerinde sağlanacak olumlu gelişmeler

Karışım suyunu azaltıcı katkılar, aynı zamanda, akışkanlaştırıcı ve yüksek akışkanlaştırıcı katkılar olarak da adlandırılırlar. Akışkanlaştırıcı katkılar (A, AH, AĞ) beton karışım suyunu %5-10 civarında, yüksek akışkanlaştırıcı katkılar (YA, YAĞ) ise %12 ve daha fazla oranda azaltırlar.
Kimyasal katkılar kullanılmış betonların priz süreleri ve dayanımlarına ilişkin TS 3452 "Beton Kimyasal Katkı Maddeleri" standardındaki sınırlamalar, sırasıyla, Tablo 3.5 ve Şekil 3.3'de verilmiştir.

Tablo 3.5. Kimyasal katkılı betonların priz sürelerine ilişkin sınırlamalar




Şekil 3.3. Katkılı betonların basınç dayanımlarının katkısız kontrol betonlarının basınç dayanımlarına oranları (% en az).

Hava Sürükleyici Katkılar
Betonun suya doygun olduğu veya doygunluk derecesine yakın olduğu durumlarda tekrarlı donma-çözülme altında önemli bir dezavantajı ortaya çıkar. Böyle bir ortamda beton kısa bir sürede dağılabilir. Dolayısıyla, donma-çözülme etkisi, gerekli önlem alınmadığı taktirde, betonun yol kaplamaları, barajlar, temeller gibi yerlerde kullanılmasını güçleştirir.
Bilindiği gibi, su donduğunda hacimce genleşir. Betonda gözeneklerde ve kılcal boşluklarda bulunan su da donduğunda genleşerek bu boşlukların ve gözeneklerin duvarlarına gerilmeler uygular ve mikro çatlaklar oluşmasına neden olur. Hava sürükleyici katkılar kullanıldığında betonda meydana gelen, birbirinden bağımsız hava kabarcıkları bu içsel gerilmelere karşı bir tür yastık vazifesi görür. Su hava kabarcıklarına doğru hareket ederek bunların bir kısmını doldurur ve genleşme sırasında tamamı dolu olmadığından içsel gerilmeler meydana gelmez. Söz konusu mekanizma şematik olarak Şekil 3.4'deı gösterilmiştir.
Hava sürükleyici katkılar, karışını işlemi sırasında betonda yaklaşık 0.2mm boyutlarında birbirinden bağımsız hava kabarcıkları oluştururlar. Bu hava kabarcıkları priz tamamlandıktan sonra da beton içinde kararlı bir yapıda kalırlar. Betonun donma-çözülme direncini artırmak için hacimce %4-8 hava içermesi önerilir.


Normal çimento hamuru                     hava sürüklenmiş çimento hamuru

Şekil 3.4. Donma durumunda normal betondaki kılcal hoşluklarda içsel gerilmeler ve mikro çatlaklar oluşurken hava katkılı betonlarda su hava kabarcıklarına Hareket ederek

boşluk duvarlarına gerilme uygulamadan genleşme imkanı bulur.
Normal betonlarla kıyaslandığında, hava sürüklenmiş betonların
•    Donma-çözülme direnci daha yüksektir;
•    Buz çözücü tuzların zararlı etkilerine karşı direnci daha yüksektir;
•    İşlenebilirliği daha yüksektir;
•    Aynı su-çimento oranında, dayanımı sürüklenmiş hava miktarının her %li için %4-6 daha düşüktür;
•    Birim ağırlığı daha düşüktür;
•    Terlemesi daha azdır.
Hava sürükleyici katkı kullanımı sonucunda betonda sağlanan hava miktarı bir çok parametre tarafından etkilenir. Sabit bir hava sürükleyici katkı miktarı için, taze betonun çökmesi (kıvamı), su-çimento oranı ve ince agrega miktarı fazlalaştıkça betonda sürüklenmiş hava miktarı da artar. Öte yandan, kumdaki ince madde miktarı, ortam sıcaklığı, çimentonun inceliğinin artması've karıştırma süresinin uzaması hava miktarında azalmaya yol açar. 

[ozguryolcu]

3.2.2.3. Mineral katkılar
Puzolanlar                                                                                  
   Betonda kullanılan en yaygın mineral katkılar puzolanik malzemelerdir. Puzolanik malzemeler kendi başlarına bağlayıcı özelliği bulunmayan, ancak ince öğütülmüş halde ve rutubetli ortamda kalsiyum hidroksitle reaksiyona girip bağlayıcı özelliğe sahip bileşenler meydana getiren silisli veya silisli ve aluminli malzemelerdir.  Bims,  çeşitli volkanik küller ve tüfler doğal puzolanlardır. Termik santrallim atıklarından olan ve elektrofiltrelerde toplanarak daha sonra santral dışına atılan uçucu küller; silikon metal ve alaşım endüstrisi atığı olan silis dumanı ise yapay puzolanlara örnek olarak gösterilebilir. Puzolanik malzemelerin betonda kullanımı, esas itibariyle, çimentonun hidratasyonu sonucunda önemli miktarlarda ortaya çıkan ve gerek dayanım gerekse dayanıklılık açısından betona her hangi bir olumlu etkisi söz konusu olmayan, kalsiyum hidroksitin bu malzemelerle reaksiyona girerek daha la/la miktarda bağlayıcı özellik gösteren bileşenler oluşturması temeline dayanır. Genel olarak bakıldığında, puzolanların çeşitli beton özeliklerine etkileri aşağıdaki gibi özetlenebilir:
•    Karışım suyu ihtiyacında artma söz konusudur. Ancak bazı uçucu küller azalmaya neden olabilir.
•    İşlenebilme artar, ayrışma ve terleme azalır.
•     Donma-çözülme direnci erken yaşlarda azalır.
•   Dayanım kazanma hızı azalır. Geç yaşlardaki dayanımlar yüksek olur.
•    Alkali-agrega reaksiyonu riski azalır.
•    Hidratasyon ısısı azalır.
•    Rötre genellikle artar.
•    Sülfat direnci artar.

Bütün katkılarda olduğu gibi, pır/olanların kullanılacağı durumlarda da mutlaka gerçek kullanım koşullarına uygun denemeler yapılması gerekir, Her puzolanik malzemenin beton özelliklerine etkileri bir diğerinden farklı olduğu gibi, aynı kaynaktan değişik zamanlarda alınan puzolanların dahi özeliklerinde değişiklikler olması kaçınılmazdır. Puzolanların, beton özelikleri üzerindeki etkileri yukarıda genel hatlarıyla belirtilmişti. Bu etkiler, puzolanların kimyasal, mineralojik kompozisyonlarına, inceliklerine, birlikte kullanıldıkları çimentonun özeliklerine, v.b. bağlı olarak değişebilir. Örneğin, uçucu küllerin özelikleri elde edildikleri kömürün cinsine ve içerdiği safsızlıklara, termik sandaldaki yakma sıcaklığına, kül toplama sistemlerine v.b bir çok parametreye bağlıdır. Bu özelliklerdeki farklılıklar da kullanıldıkları betona olan etkilerinde değişikliklere yol açar.
Türkiye'deki 11 termik santraller elde edilen uçucu küllerin kimyasal kompozisyonları ve çeşitli fiziksel özelikleri 1998 yılında Türkiye Çimento Müstahsilleri Birliği'nde yapılan deney ve analizler sonunda belirlenmiştir. Birbirlerinden farklılıklarına ve dolayısıyla kullanılacakları durumlarda neden özen gösterilmesi gerektiğine bir kez daha dikkat çekmek üzere söz konusu deney ve analiz sonuçları Tablo 3.6 ve 3.7'dc, TS 639 "Uçucu Kül" standardı sınırlarıyla birlikte, özetlenmiştir.

Tablo 3.6. 1998 yılında Türkiye'deki termik santrallerden elde edilen uçucu küllerin bazı fiziksel özelikleri




Tablo 3.7. 1998 yılında Türkiye'deki termik santrallerden elde edilen uçucu küllerin kimyasal kompozisyonları
Uçucu Kül
Oksit (%)


Renk katkıları
Betona çeşitli renkler vermek için kullanılan katkılar genellikle saf minerallerdir. Bunlar kullanılırken betonun diğer özeliklerine zararlı olup olmadıkları kesinlikle kontrol edilmelidir. Renklendirici katkıların kullanım miktarı genellikle çimento miktarının %10'unu geçmez. Betona çeşitli renkler vermek için kullanılabilecek renklendirici katkılara örnekler Tablo 3.8'de verilmiştir.

Tablo 3.8. Betonda kullanılabilecek renklendirici katkılara örnekler
     Renk                                 Katkı
Siyah                    Siyah demir oksit, karlımı siyahı
Kırınızı                 Kırmızı demir oksit
Kahverengi           Kahverengi demir oksit
Mavi                     Kobalt mavisi, ultramarin mavisi, ftalosiyatnin
Yeşil                     Krom oksit, yeşil ftalosiyanin
Krem rengi            San demir oksit
Beyaz                    Beyaz çimento


3.3. Taze beton özelikleri
Agrega ve çimento karışımına su katıldıktan sonraki ilk bir kaç saatte beton, sıvıya benzer akıcılık özelikleri taşır ve kolayca şekil verilebilir; bu aşamadaki karışıma taze beton denir. Beton zaman içerisinde çimentonun hidratasyonu sonucunda akıcılığını kaybederek katılaşır ve dayanım kazanır. Taze beton ile ilgili temel kavramlar aşağıda verilmiştir.

3.3.1.  İşlenebilirlik
İşlenebilirlik  betonun, ayrışmaya uğramadan, taşınması, dökülmesi, yerleştirilmesi, sıkıştırılması ve sonlanması işlemlerinin kolaylıkla yapılabilmesi özelliği olarak tanımlanabilir. Yapılan beton işinin niteliğine, betonun sertleşmesinden sonra beklenilen özeliklerine, v.b bağlı olarak, yukarıda belirtilen işlemlerde aranılan nitelikler farklı olabilir. Dolayısıyla, betonun işlenebilirliğini rakamsal ifadelerle açıklamak mümkün değildir. Genel hatlarıyla baktığımızda, taze betondan beklenilen nitelikler şu şekilde sıralanabilir.
•    Kolayca karıştırılıp taşınabilir olması,
•    Kalıplara kolayca yerleşebilir akışkanlıkta olması,
•    Fazla enerji gerektirmeden sıkıştırılabilir olması,
•    Taşıma, yerleştirme ye sıkıştırma sırasında ayrışmaması,
•    Uygun bir şekilde sonlanabilir olması
Taze betonun işlenebilirliğini etkileyen etkenler olarak , karışımdaki su miktarı, hava miktarı, karışım oranları, agrega özelikleri, agrega tane dağılımı, çimento özelikleri, katkılar, zaman ve sıcaklık sayılabilir. Bu faktörlerin etkileri aşağıda özetlenmiştir.

3.3.1.1. Kıvam
İşlenebilirliği etkileyen en önemli faktör taze betonun su miktarıdır. Kıvam betonun akışkanlığını gösteren bir ölçüdür. Betonda artan su miktarı kıvamı, diğer bir deyişle, betonun akışkanlığını artırır. Çünkü arlan su miktarı, betonun akmaya, yerleşmeye ve sıkışmaya karşı direncinin temel sebebi olan katı taneler arasındaki sürtünme katsayısını düşürür. Ancak, su miktarı çok yüksek olan beton işlenebilir beton anlamına gelmez. İşlenebilmenin lamını hatırlandığında, taze betonda ayrışma olmaması gerektiği görülür. Ayrışma, betonda iri agrega tanelerinin harçtan ayrılarak kalıpların alt kısmına çökelmesidir. Bu suretle beton homojenliğini kaybeder ve beton elemanın alt ve üst bölgelerindeki özelikler farklılaşır. Hemen hemen her zaman ayrışmayla birlikte gözlenen bir başka olgu da terlemedir. Terleme, taze betondaki suyun kılcal boşluklardan yukarı doğru yükselmesine verilen addır. Ayrışmayla aşağıya çökelen iri agrega taneleri aralarında suyu tutamadıklarından bu suyun bir kısmı yukarıya doğru yükselir. Yükselirken ie agrega tanecikleri ve çimento taneciklerinin bir kısmını da birlikte sürükler. Yüzeye ulaştığında zayıf bir kaymak tabakası oluşturur. Ayrıca, su terleme yoluyla yükselirken agrega tanelerinin ve donatının alt yüzeyinde birikerek bunların betonla aderansını (bağını) azaltan boşluklara neden olur. Ayrışma ve terleme aşağıda daha ayrıntılı olarak ele alınmıştır.

3.3.1.2.  Betondaki Çimento Hamuru-Agrega Oranı
Sabit bir su-çimento oranındaki betonda çimento hamurun-agrega oranının artmasıyla beton daha kolay işlenebilir bir durum alır. Çünkü bu durumda betondaki katı maddelerin birim yüzeyine düşen kayganlaştırıcı çimento hamuru miktarı artar ve böylelikle betonun yerleştirilmesi sırasında katı maddeler birbirleri üzerinden daha kolayca kayar.

3.3.1.3. Agrega tane dağılımı
Şahit su-çimento oranında ve sabit çimento dozajında betonun ayrışmadan, en kolay işlenebilmesi için en uygun tane dağılım (gradasyon) eğrisine bir örnek, en büyük tane boyutu 31.5mm olan agrega karışımı için, Şekil 3.5'te sınır değerlerinin ortasında bulunan eğri ile gösterilmiştir. Benzer şekilde betonun pompalanabildiği için de en uygun karışım oranını temsil eden eğriler çizilebilir.

[ozguryolcu]

Şekil 3.5. En büyük tane sınıfı 31.5mın olan agrega karışımında tane boyutu dağılımı için sınır değerler ve en uygun karışım.

3.3.1.4. Agrega şekli ve yüzey özelikleri
Sabit su-çimento oranında incelendiğinde betonda kullanılan agreganın daha köşeli ya da pürüzlü bir yüzeye sahip olması tane betonda agreganın tuttuğu su miktarını artıracaktır. Çünkü köşeli ve pürüzlü bir agreganın yüzey alanı aynı hacimdeki küresel bir agreganın yüzey alanına göre daha fazladır. Bu durum ise köşeli ve yüzeyi pürüzlü agrega kullanılması halinde betonda ıslatılması gereken yüzey miktarının artmasına neden olur. Bu şartlar altında beton karışımlarına aynı miktarlarda su koyduğumuzda köşeli ve pürüzlü yüzeye sahip agrega kullanılan beton daha zor işlenir. Ayrıca bu yapıdaki agrega tanelerinin beton içerisindeki diğer tanelerle arasındaki sürtünme katsayısı küresel agregalara göre daha fazladır. Bu ise açıkça anlaşılabileceği gibi betonu karıştırırken, yerleştirirken ve sıkıştırırken daha fazla enerji harcanması sonucunu doğurur.

3.3.1.5.  Betondaki Sürüklenmiş Hava Miktarı
Betona sürüklenen hava küçük kabarcıklar halinde tüm betona homojen bir şekilde yayılır. Bu yayılma sonucunda hava kabarcıkları betondaki katı tanelerin birbirleri üzerinden kolayca kaymalarını sağlayan yastık görevi görerek betonun kalıplara hava sürüklenmemiş betonlara göre daha kolay yerleşebilmesini sağlar.

3.3.1.6. Zaman
Zaman içerisinde la/c beton, çimentonun su ile reaksiyona girmesi (hidratasyon) sonucunda akışkanlığını ve plastikliğini kaybeder. Bu nedenle betonun suyla karıştırılmasını takip eden sürenin uzaması betonda işlenebilirliğin azalmasına sebep olur. Diğer yandan, zaman içerisinde betonun karışını suyu buharlaşacaktır. Bu durum ise yine işlenebilirliği zorlaştırır. Suyun zaman içerisinde buharlaşması özellikle sıcak havalarda daha fazla olacağından zaman etkisi sıcak havalarda daha belirgindir.

3.3.1.7. Sıcaklık
Arlan sıcaklık betondaki karışını suyunun daha kolay buharlaşabilmesine sebep olur. Bu nedenle betonda kıvam kaybı (çökme miktarında azalma) zamanla daha çok olacaktır. Kıvam kaybı ise doğrudan işlenebilirliği azaltır.

3.3.2.   Ayrışma Ve Terleme
Ayrışma, taze beton içerisindeki malzemelerin betonun her bölgesinde eşit olarak dağılımının bozulmasıdır. Bunun sonucu olarak sertleşmiş beton özeliklerinde bölgesel değişimler olur.
Taze betonda ayrışma iki şekilde görülür. Birincisi, kaba agrega tanelerinin betonun yerleştirilmesi sırasında diğer tanelere göre daha aşağılara çökme eğiliminden kaynaklanır, böylelikle doğru bir yerleştirme uygulanmamışsa kalıpların alt katmanlarında kaba agrega yoğunluğu beton karışım oranında öngörülenden daha fazlayken üst katmanlarda daha az olacaktır. İkinci ayrışma şekli ise yüksek kıvamdaki betonlarda suyun beton içinde yükselerek beton yüzünde birikmeğidir. Betonda ayrışmanın önlenmesi için alınabilecek önlemler iki ana grupta toplanabilir.

1.   Karışım Oranlarıyla İlgili Önlemler
Betonun ayrışmadan yerine yerleştirilebilmesi için her şeyden önce betonda uygun iç yapışkanlığın sağlanması gerekir. Bu da temel olarak beton karışım oranlarıyla ilgilidir. Betondaki agreganın tane boyutu dağılımının doğru olarak tasarlanması, ince tanelerin kaba tanelerin aralarına girerek betonun ayrışmasını önlemelerini sağlar. Düşük çimento dozajlı betonlarda eğer beton çok kuru olarak tasarlanmışsa yukarıda bahsedilen birinci tip ayrışmanın olma ihtimali arlar. Bunun bertaraf edilmesi için betonda bir miktar su ilave edilmesi betonun iç yapışkanlığını artıracak ve karışımın ayrışmaya eğilimini azaltacaktır. Diğer yandan bu betona gereğinden fazla su katılmasıyla ikinci tip ayrışma görülebilir.

2.   Karıştırma Ve Yerleştirmeyle İlgili Önlemler
Betonun  ileride  anlatılan  karıştırma  süresi  talimatlarına  uygun  olmayan bir şekilde karıştırılması  kalıplara yerleştirilecek olan betonun daha yerleşmeden önce homojen, olmayan   bir  yapıda  olmasına  neden  olur.   Bu   şartlar  altında  yerleştirmeyle ilgili uygulamalar doğru yapılsa bile betonda ayrışma kaçınılmazdır.
Beton kalıpların içerisinde ki son yerine kadar taşınmalı ve buraya doğrudan yerleştirilmelidir. Kalıpların içerisinde betonun küreklerle ya da başka şekillerde sürüklenerek son yerine taşınması ayrışmayı artırır.
Gereğinden fazla sıkıştırma ayrışmaya sebep olabilir. Bu konuda ilgili bölümde verilen bilgilerin ışığında uygulama yapılmalıdır.                                                                   
Terleme taze betonda bir tür ayrışma örneğidir. Terleme sonucunda betona katılan suyun bir miktarı betonun yüzeyinde toplanır. Bunun sonucu olarak betonun üst bölgelerinin su/çimento oranı arlar ve dolayısıyla betonda üst bölgelerin dayanımı düşer. Ayrıca terleme suyu betonun üst katmalarına ulaşıncaya kadar izlediği yol boyunca geride boşluklar bırakır. Bunun sonucu olarak, beton, dışarıdan gelen kimyasal etkilerden ve donma-çözünme döngülerinden daha kolay zarar görür bir hal alır.
Diğer yandan, terleme suyunun yukarı çıkarken önüne çıkan büyük agrega tanelerinin veya donatı demirlerinin altında toplanması bu noktalarda hava ceplerinin oluşmasına yol açar. Bu da kaba agregalarla ya da donatı-beton ara yüzeylerinin yapışma dayanımlarının düşmesine neden olur. Bilindiği gibi bu bahsedilen ara yüzeyler normal dayanımlı betonlar için en zayıf bölgelerdir ve betonun yük altında kırılması bu bölgelerde başlar. Dolayısıyla zaten zayıf olan bu bölgelerin bir de terleme sonucunda zayıflaması önlenmelidir.
Genci olarak terleme taze betondaki karışım suyu miktarına bağlı olmasına rağmen kullanılan çimentonun özelikleri ve karışım oranları da betonun terleme eğilimini etkiler. Temel olarak, karışım suyu miktarı arttıkça terleme miktarının da artması beklenir. Çimentoya bağlı olarak ise yapılan araştırmaların sonucunda şu sonuçlar elde edilmiştir:
•    Çimento   inceliğinin   artması   terlemeyi   azaltır.   Artan   incelik   birim   ağırlıktaki çimentonun yüzey alanının artması demektir. Artan yüzey alanı da karışımdaki suyun ıslatması gereken yüzeyin artması anlamına gelir. Bunun sonucu olacaktır ki artan çimento inceliğiyle, çimentonun su tutabilme kapasitesi artar ve beton içerisindeki suyun yukarı katmanlara doğru hareketi önlenir.
•    Betondaki çimento miktarı ve diğer ince malzeme miktarları arttıkça terleme de artar.
•    Çimentonun kimyasal ve mineralojik bileşenleri ise terleme üzerine şu şekillerde etki eder;
- Artan alkali miktarı terlemeyi azaltır.
- Artan C3A oranı terlemeyi azaltır.
Terlemeye belki eden diğer faktörler ise şöyle özetlenebilir;
•    Betona hava sürüklenmesi, bava kabarcıklarının karışım suyunun yukarıya çıkmasını önlemeleri nedeniyle terlemeyi azaltır.
•   Normal sıcaklıklar için, sıcaklığın artması terleme hızını artırır fakat yapılan deneyler toptanı terleme miktarının sıcaklıktan fazla etkilenmediğini göstermiştir.
Taze betonda terleme miktarının ölçülmesi için deney yöntemi TS 4106'da verilmektedir. Bu deneye göre silindir şeklinde çelikten yapılmış 14 dm 'Kik bir kaba beton numunesi Standard bir şekilde doldurulur ve kabın içerisine konan betonun ağırlığı not edilir. Kabın üzeri, yukarı çıkan suyun buharlaşmaması için bir kapakla kapatılır. Düzenli aralıklarla (ilk 40 dakika her 10 dakikada bir, daha sonra yarım saatte bir kez) kabın kapağı açılarak üzerinde biriken su bir pipet yardımıyla toplanır ve dereceli silindirde ölçülür. Su toplanmasına numune kabının yüzeyine artık su çıkarıncaya kadar devanı edilir. Toplanan suların hacmi kullanılarak ağırlığı bulunur. Diğer yandan, 14 dm 'Kik kaba konan betondaki su miktarı hesaplanır. Betonun yüzeyinde toplanan su miktarı, kaba konan betondaki su miktarının yüzdesi olarak ifade edilir. Fide edilen değer betonun su salma yüzdesidir. Hesaplamanın nasıl yapılacağı aşağıda sunulmaktadır.
Su salma yüzdesi = (1) / C)x 100
C = (w/W) x S
TS 4106'da bu parametreler aşağıdaki gibi tanımlanmıştır:
D: Betonun su salma yüzdesi %
C: Kap içerisinde konan 14 dm 'lik betonun içerisindeki su kütlesi kg
w: Bir harman içinde bulunan beton karışım suyu kütlesi - kg
W: Yapılan bir harman beton karışımının toplam kütlesi - kg
S: Deney için kaba konmuş betonun toplam kütlesi - gr

3.3.3.   İşlenebilirlik ve kıvam deneyleri
Daha önceki bölümlerde belirtildiği gibi, işlenebilirlik bir çok faktör tarafından etkilenmektedir. Bugüne kadar, taze betonda işlenebilirliği ölçebilmek maksadıyla bir çok deney yöntemi önerilmiştir. Bunlardan yalnızca birkaç tanesi Standard deney yöntemi olarak kabul görmüştür. Öte yandan, işlenebilirliği etkileyen faktörler arasında en önemlisi olan kıvam deneysel olarak daha kolay belirlenebilecek bir özeliktir.

3.3.3.1 İşlenebilirlik Deneyleri
İşlenebilirlik deneylerinin esası bir kesik koni şeklindeki taze betonun silindir şekline dönüştürülmesine dayanır.
Ve-Be deneyi
Ve-Be deney yöntemi TS 3114'de tanımlanmaktadır. Deneyde kesik koni şeklinde bir kalıp vasıtasıyla Standard bir şekilde titreşim veren tabla üzerine yerleştirilen taze betonun silindir haline gelmesi için gerekli zaman ölçülür. Koni halindeki numune tablaya yerleştirildikten sonra Standard ağırlıktaki plaka betonun üzerine konur ve tablaya titreşim verilir. Bu titreşim altında numune silindir kaba tamamen yayılıp silindir halini alıncaya kadar geçen süre Ve-Be cinsinden betonun işlenebilirlik değeridir.

[ozguryolcu]

Şekil 3.6.  Ve-Be deneyi ekipmanı


Çökme Deneyi
Çökme deneyi kesik koni şeklinde bir kalıba doldurulan taze betonun kalıp çekildikle sonraki çökme miktarının cm ya da mm olarak ölçülmesi esasına dayanır. Bu ilene yöntemi ülkemizde son derece yaygın olarak kullanılmaktadır. Fakat yanlış olarak çökme deneyinden elde edilen sonuçlar betonun işlenebilirliğine bir gösterge olara değerlendirilmektedir. Genel olarak, çökme değeri ile izlenebilirlik arasında yüksek bir korelasyon olması sebebiyle bu durum kayda değer olumsuzluklara sebep olmaz, fakat yine de çökme değeri olarak ölçülen kıvamın artmasıyla, işlenebilirliğin de her zaman ayı oranlarda artmayacağı unutulmamalıdır.
Deneyde kullanılan ekipman Şekil 3.7'da gösterilmişin'. Kesik koni şeklindeki çökme hunisi deneyden önce ıslak bir bezle silinir ve huni, nemli ve su emmez bir yüzey, yerleştirilir. Huniye taze beton üç katman halinde ve her katmanın 25 kere şişlenmesi yerleştirilir. Katmanların şişlenmesi her seferinde dışarıdan içeriye doğru dairesel bir izleyerek ve betonun yüzeyine dik bir şekilde yapılmalıdır. Orta ve üst katmanlar yerleştirilmesi esnasında şiş alttaki katmana 2.5 cm civarında girmelidir. Betonun  tabaka halinde huniye yerleştirilmesini müteakip, huni yavaşça dik bir şekilde yuki kaldırılır ve çöken betonun yanına konur. Çökme hunisinin üzerine yatay olarak kon şişleme çubuğunun alı yüzeyi ile çöken betonu; üst yüzeyi arasındaki mesafe taze betonu çökme değeri olarak not edilir. Tüm deney, numunenin kalıba yerleştirilmesi dahil olmak üzere 2 dakika içerisinde bitirilmelidir. Şekil 3.8'da, çökme deneyi sonucunda taze beton1 alabileceği durumlar gösterilmiştir.
Çökme deneyi kolaylığından ve özel deney düzeni gerektirmemesinden dola şantiyelerde kalite kontrol amaçlı olarak taze betonun kıvamının sık sık konU| edilebilmesi için çok uygundur. Bu deney TS 2X71 'de tanımlanmıştır.
 




Şekil 3.7. Çökme deneyi ekipmanı



Şekil. ,?.ıV.  (,'iıhıııe deneyi somu unda fazı' betonun alabileceği durumlar

3.3.4.   Ta/.e betonda lı:ıv:ı miktarı
l^cki! 3.1°de görüldüğü gibi, betonda, hacimce, %0.5-8 hava hıılıııııır. Melonda bıılııııaıı havıı miktarıyla davamın, yoğunluk, dayanıklılık gibi ö/elikler arasında doğrudan ilişki vaıdır. Örneğin, di »er beton mal/emcleri miktarları ve ortam koşulları sabit tutulduğunda, betondaki hava miktarı arttıkça dayanım a/alır.
Betondaki hava iki şekilde olabilir: (I) Karıştırma işlemi sırasında beton içinde hap.solııuış hava ve (2) betonun donma-çö/ülınc direncini artırmak amacıyla hava sürükleyici katkılar kullanmak suretiyle bilinçli olarak yerleştirilmiş hava.
Bunlardan birincisi betonun karıştırılması sırasında kaçınılma/, olarak meydana gelen havadır. Miktarı, genellikle, hacimce %().5-3 arasındadır. Uygun karıştırma, yerleştirme ve sıkıştırma koşulları altında en a/, düzeye çekilebilir. Normal bir betonda hapsolmuş hava miktarının artmasıyla betonun geçirgenliği artacağından, dayanıklılığı azalır.
Taze betonda bulunabilecek ikinci tip hava ise sertleşmiş betonun donma-çözülme direncinin artırılması için betona sürüklenen havadır. Bununla ilgili açıklama Bölüm 3.2.2.2'de yapılmıştır. Betonda donma-çözülme etkisinin mekanizmasıyla ilgili çeşitli teoriler geliştirilmiştir. Önceleri, donma-çöziilmenin zararlı etkisinin betondaki büyük kılcal boşluklardaki suyun donmasıyla genleşerek bu boşluklara sınamamasından kaynaklandığı düşünülmekteydi. Ancak, daha sonraları yapılan deneysel ve teorik çalışmalar bu etkinin daha karmaşık mekanizmalarla betona zarar verdiğini ortaya koymuştur. Betonun donma-çözülme direncinin betonun geçirimliliği, su emme özelliği ve suya doygunluk derecesi gibi birbirinden bağımsız olmayan faktörlere bağlı olduğu saptanmıştır. Pratik olarak, yoğun ve geçirimliliği az olan betonların dayanıklılığının geçirimliliği daha yüksek ve boşluklu betonlara göre daha yüksek olduğu söylenebilir.
Taze betonda hava miktarının belirlenmesi için (1) gravimetrik yöntem, (2) hacim yöntemi ve (3) basınç yöntemi olmak üzere üç deney yöntemi vardır.

3.3.4.î. Gravimetrik yöntem
Betondaki hava miktarım belirlemek için kullanılan en eski ve basit yöntemdir. Esas itibariyle, teorik olarak hava içermeyen bir betonla hava içeren betonun birim ağırlıkları kullanılarak aşağıda verilen formülle hava miktarı hesaplanır:



Burada, A: % hava miktarı, T: hava içermeyen betonun teorik birim ağırlığı, W: hava içeren betonun birim ağırlığıdır.
Gravimetrik yöntemin, T değerinin hesaplanmasında beton bileşenlerinin özgül ağırlıklarının hassas olarak bilinmesi gerektiğinden, şantiyelerde kullanılması güçtür. Ancak, laboratuvar koşulları için uygun bir deney yöntemidir. Gravimetrik yöntemle taze betonda hava miktarının belirlenmesi TS 2941 'de anlatılmaktadır.

3.3.4.2. Hacim yöntemi
TS 3261"de beliıtilmiş olan hacim yöntemi hava içeren betonun hacmiyle aynı betonun havasının alınmış hacminin karşılaştırılması esasına dayanır. Hacim yöntemiyle hava miktarını belirlemekte kullanılan cihaz Şekil 3.9'de gösterilmiştir.



Şekil 3.9. Hacim yöntemiyle hava miktarı belirleme cihazının şematik gösterimi

Taze beton şişlenerek sıkıştırılmak suretiyle, hacmi en az 0.002m olan, ölçüm kabının içine yerleştirilir. Yüzeyi düzlenerek fazlası alınır ve üst kısım kelepçelenerek ölçüm kabına takılır. Seviye göstergesindeki O değerine kadar su eklenir. Havaölçer, betondaki tüm hava üste çıkana kadar, ters çevrilir ve sarsılır. Hava kabarcıklarının ortadan kaldırılması için bir miktar isopropil alkol ilave edilir. Sonuçta hava miktarını belirlemek için seviye göstergesinden eksilen sıvı miktarı okunur. Bu yöntemin güçlüğü fazla fiziksel çaba gerektirmesinden kaynaklanır.
3.3.4.3. Basınç yöntemi
Taze betonda hava miktarını belirlemek amacıyla kullanılan yöntemler arasında en güvenilir olanı basınç yöntemidir. Bu yöntem, Böyle kanununa göre belirli bir basınç altında havanın hacminin belirlenmesi esasına dayanır. Deney cihazı Şekil 3.10'de gösterilmiştir. Taze beton numune kabına üç katman halinde, her katman 25 kez şişlenerek, yerleştirilir ve havaölçcrin kapağı kapatılır. Uygulanacak olan basıncın beton yüzeyine düzgün olarak yayılmasını sağlamak için kaba belirli bir miktar su konduktan sonra kabın kapağı kelepçelenerek içerideki betonun dışarıyla ilişkisi kesilir. Daha sonra, numune üzerine bir pompa vasıtasıyla Standard bir basınç uygulanır. Uygulanan basınç altında havanın sıkışması nedeniyle oluşan hacim kaybına göre kalibre edilmiş göstergeden taze betondaki toplam hava miktarı doğrudan okunur.
 


Şekil 3.10. Basınç yöntemiyle hava miktarı belirleme cihazının şematik gösterimi


2. HAZIR BETON
2.1. Tanım
Hazır beton; çimento, doğal veya yapay agrega, su, gerektiğinde kimyasal katkıdan meydana gelen bileşenleri tesiste, beton santralında ölçülen, su ölçme ve karıştırma işlemi beton santralında veya transmikserde yapılarak teslim edilen taze betondur (1).
2.2. Önemi
Geleneksel beton, şantiyede veya sokak aralarında kontrolsüz şekilde, çimento, kum, çakıl ve suyun göz kararıyla biraraya getirilerek insan gücüyle karıştırılmasından oluşur. Bu şartlarda yapılan betonun laboratuvarlarda test edilmesi olanak dışıdır. Dolayısıyla hem çevreye zarar verilmekte hem de kontrolsüz ve tehlikeli şekilde yapılarda kullanılmaktadır. Hazır betonun üretiminde ise kum, çakıl, su ve çimento gibi betonu oluşturan malzemeler devamlı olarak kontrolden geçirilir.
Beton formülleri bilgisayarlar veya diğer cihazlar vasıtasıyla programlanarak istenilen kalitede üretim yapılır. Hazır beton tekniği ile üretilen beton yine örnekler alınarak çeşitli laboratuar testlerine tabi tutulur. Çok miktarda ve kısa zamanda sağlanabilmesi itibariyle konvansiyonel betona göre işçilikten, zamandan tasarruf sağlayıp çağdaş bir çalışma imkanı sunar. (2)
Hazır beton, üniversitelerde bilim adamlarının, üretim tesislerinde kimyager ve mühendislerin deney ve çalışmaları sonucunda, bilgisayar kontrollü modern makinalarla üretilmektedir. Uzmanların çalışmaları sayesinde betonun özellikleri sürekli geliştirilmekte ve bilgisayarlarla yönlendirilen üretim teknikleri neticesinde hatasız ve üstün kaliteli betonlar üretilmektedir. Yapılan deney ve araştırmalarda bu türlü üretilen hazır betonun, elde üretilen dökme betona göre en az bir kat daha mukavemetli ve daha uzun ömürlü olduğu bilimsel yöntemlerle kanıtlanmıştır (3).


2.2.1. Hazır betonun kullanılışının artış sebepleri
Hazır betonun kullanılışının artış sebepleri şunlardır.
a)  Şehir içinde ve yakın çevresinde arazilerin çok değerlenmesi neticesi, yapılaşma oranının artması,
b)  Arazinin tamamının inşaat alanı olarak kullanılması dolayısıyla beton üretimi için gerekli alanın bulunamaması,
c)  Gelişen teknoloji,  artan  ihtiyaçlar  nedeni  ile  yapıların  daha  fonksiyonel  olarak planlanması ve bu yüzden beton kalitesinin yükseltilmesine ihtiyaç duyulması,
d)  Büyük inşaatlarda geleneksel beton üretimi ve dökümü hızı ile planlanan sürelerin yakalanamayacağı gerçeği,
e)  Kontrol teşkilatı ile şantiye arasında en çok problem  olan bu  konudan  inşaat şantiyesinin büyük ölçüde sıyrılmış olması,
f)   Konut sahip ve yüklenicilerinin betonu; yapıyı ayakta tutan, yapının içinden ve dışından gelen veya gelebilecek olan hareketli ve hareketsiz yüklere karşı temel unsur olarak görmeye başlanması.

2.3. Hazır Betonun Fayda ve Üstünlükleri
Hazır betonun fayda ve üstünlükleri aşağıdaki gibi belirtilmiştir. (4)
a)   Kaliteli beton üretimi.
b)   Kontrol imkanları.
c)   Standartlara uygunluk.
d)   Daha az beton ağırlığı.
e)   Sıvadan tasarruf.
f)    Çimentodan tasarruf.
g)   Kalıp malzemesinde tasarruf,
h)   Kraft malzemesinde tasarruf,
 i)   Zamandan tasarruf.
j)   Büyük projelerde hızlı çalışma imkanı.
k)   Çevre temizliği.
1)   Katkı malzemeleriyle su ve rutubete karşı izole sağlar.
m)  Devlete önemli miktarda vergi ve sigorta katkısı sağlar.
n)   Yüksek dayanımı ile büyük kolon açıklığını mümkün kılar.
o)  Estetik çözümler üretir.
p)   Kesitleri küçülterek iç hacimleri genişletir .

2.4. Hazır Betonun Kullanım Alanları
Hazır beton, günümüzün en çok kabul gören yapı malzemelerinden betonun kullanıldığı her yapıda kullanım alanına sahiptir. Çok miktarda ve kısa zamanda sağlanabilmesi itibariyle, konvansiyonel betona göre işçilikten, zamandan tasarruf sağlayıp çağdaş bir çalışma imkanı sunar.
Temel tabanındaki temizlik betonundan başlayarak, temeller, bodaım perdeleri, düşey ve yatay taşıyıcı elemanların tümü, kütle betonları ve diğer bütün yapı kısımları hazır beton kullanım alanlarıdır. Köprü, baraj, yol, kanalet. kanal, fabrikalar toplu konutlar, konutlar, hazır betonun kullanım alanlarıdır. Büyük kapsamlı yapı projelerinde hazır beton kullanılmaktadır. Konvansiyonel inşaat sistemi dışındaki projelerde hazır beton kullanımı kaçınılmaz olmaktadır (5).

2.5. Hazır Betonun Çevre Şartlarıyla İlişkisi
Betonun, çevreden maruz kalabileceği kimyasal ve fiziksel etkiler Çizelge-A. l'de gösterilmiştir. Alıcı hazır betonu seçerken bu betonu kullanacağı yapının maruz kalacağı çevre etkilerini göz önünde bulundurmalıdır. İmalatçı gerek duyduğunda alıcıyı bu konuda uyarmalıdır.

[ozguryolcu]

Çizelge 2.1. Betonun Maruz Kalabileceği Çevre Etkileri.



Çizelge 2.2. Çevre Etkileri Altında Beton




2.7. Çevre Koruma
Hazır beton üreticileri çevrelerini korumak ve çevreye en az zarar vermek için gerekli tedbirleri almalıdırlar. Beton santralında gürültü, kirli su ve diğer sıvılar ile çimento filler, diğer toz atıklar ve artık beton dikkate alınması gereken başlıca çevre kirliliği faktörleridir. Transmikserlerin yollara ve santral dışındaki mekanlara artık beton dökmesine transmikserlerin yıkanarak yıkama suyunun buralara boşaltılmasına izin verilmemelidir (1).

2.8. Hazır Beton Tesislerinde Kirlenme Kaynakları
Hazır beton tesislerinde hemen tek kirlenme türü partikül maddeler (tozlar) ile havanın kirletilmesidir. Özellikle agreganın karakteri tozlanmaya uygun ise ve getirilen çimentonun nakliye, boşaltım ve taşınmasında yeterli tedbir yoksa tozlanma görülür. Bir hazır beton tesisinde potansiyel toz kaynakları aşağıda özetlenmektedir:
a)    Tozlu  yollarda  kamyon   ve   diğer  vasıtaların   hareketleriyle   havaya   karışan kamyonlardan uçan tozlu malzeme ise,
b)    Varsa agrega kırma işlemleri ve malzeme hazırlama (eleme, kırma vb.),
c)    Konveyör sistemlerinin üstünden kaçaklar,
d)    Konveyör sistemlerinin transfer noktalan, köşe ve bant sonu kaçaklar,
e)    Konveyörlerin silolara dökülme noktaları,
f)     Açıktaki tozlu malzemenin rüzgarla tozlanması.
Bu kaynak noktalarından meydana gelen tozlanma muntazam baca çıkışından çok düzensiz toz kaçakları şeklinde olduğu için, malzemenin ve dış havanın da etkisine bağlı olarak miktarı çok değişken olabilir. Çimento hariç diğer malzemelerde tozlar daha çok 10 mikron'dan iri çaplarda olup, bu nedenle insan sağlığından ziyade bir rahatsızlık unsuru olarak düşünülmektedir. Aşağıda değişik malzemeler için farklı noktalarda ton başına havaya karışması olası miktarı, 10 mikron ve altı ile 30 mikron ve altı olarak iki kategoride verilmektedir.





Üstteki tablodan görüldüğü gibi yükleme-boşaltma işlemleri tozlanmanın en fazla olduğu işlemlerdir. Bu kaynak noktalarından ne gibi tedbirlerin alınacağı ise şöyle özetlenebilir.



Özellikle açıkta yığma malzeme bulundurulacaksa,tozlu malzemenin buraya konurken yüksekten düşürülmemesi ve beton merdiven kullanılması yerinde olur (6).
Son yıllar içinde bulunduğumuz modernleşme sürecine beton ve betonarme yapılaşmanın toplum üzerindeki çevresel etkileri incelendiğinde konuya ait önemli gereksinimlerin karşılanması açısından bakılırsa, olumlu etkileri açıkça görülmektedir. Bununla beraber toplumun bazı kesimlerinde betonda yapılaşmanın ülkemizin beton yığınına dönüştüğü gibi iddialar bulunmaktadır. Getirdiği olumsuz tepkiler de her geçen gün artmaktadır. Doğa güzelliğini ve doğanın naturel yapısını bozarak ortaya çıkan betonarme yapılaşmaya, sözlü ve yazılı yayın organlarında sürekli yer verilmekte ve tepkiler giderek büyümektedir. Konuya bu açıdan bakıldığında, çevresel etkileri bakımından beton artıklarının geriye dönüşümlü olarak kullanılmasına yeni yeni başlanılmıştır. Bu atıklar zemin ve dolgu malzemesi olarak değerlendirilmektedir. Toplumumuzda son bir kaç yıldır, aslında betonun kendisine karşı olmayan ancak yanlış ve çarpık şehirleşmede kullanılan en mühim yapı malzemesi olması nedeniyle bir antipati ve eleştiri ortamı kendini hissettirmektedir.
Türkiye Hazır Beton Birliğinin katkılarıyla Çevre Komitesi kurulmuş ve bu kurul işyerlerinde ideal ve gerekli çevre koşullarını gösteren bir çevre denetim listesi hazırlamıştır. Bu yolla birlik tarafından kendi öz denetimleri yapılmaktadır (7).

3. TÜRKİYE'DE HAZIR BETON
Ülkemizde beton yaygın olarak yıllarca konvansiyonel metodlarla döküleceği yerde hazırlanarak kullanılmış ve bu durum süre gelmiştir. Konvansiyonel metodlarla manuel olarak hazırlanan ve betoniyerlerle inşaat mahallinde karıştırılarak elde edilen beton uygun olmayan malzemelerle kalite sürekliliği sağlanamadan ve gerekli koşullara uygulamaksızın düşük kaliteli olarak inşaatlarda kullanılmış ve hala kullanılmaya devam edilmektedir. Betonun bu şekilde hazırlanması ve yerinde elle taşınarak dökülmesi sonucu beton hazırlama, yerleştirme ve kalıp alma işlerinde büyük zaman ve işgücü kayıplarına yol açmakta, ayrıca inşaat sürelerinin uzamasına neden olmaktadır.
Ancak ülkemizde de inşaat sektörünün yıllar boyunca gelişmesi ve büyümesi, buna bağlı olarak gelişen beton teknolojisi sayesinde üretimi mümkün olan kalite sürekliliği sağlanmış çeşitli sınıf betonlar ile yüksek dayanımlı ve özel betonlara olan talep  profesyonel  olarak  sadece  ticari,   beton  üreten  bir  hazır  beton  endüstrisi oluşmasına yol açmıştır (7).
Türkiye'de ilk olarak 1962 yılında Ereğli Demir Çelik Fabrikası kuruluş aşamasında kendi ihtiyacı olan betonu üretmek için beton tesisini faaliyete geçirdi. 1974 yılında Ankara'da İstaş, 1976 yılında İzmir Habetaş hazır beton üretimine başladı. Sektör bugüne kadar ulaştığı en büyük gelişmesini 1986'dan sonra gerçekleştirdi.
Halen 200'e yakın tesis bulunmaktadır. Türkiye Hazır Beton Birliği'nden alınan raporlara göre 1995 yılında 17. 8 milyon m hazır beton üretilmiş, kişi başına tüketimin 0.28 nP olduğu tesbit edilmiştir. Bu rakam Yunanistan'ın 1/4'ü kadardır.
1995 yılında tüketilen çimento 33 milyon ton'dur. Bu çimentonun eşdeğer betonu
110 milyon m kabul edersek 17,8 / 110 = 0.16 olur. Yani 1995 yılında toplam beton imalatının % 16'sında hazır beton kullanıldığını söyleyebiliriz .
Hazır beton kuruluşları ülkemizde ilk defa 1987 yılında kurulmuş öncelikle İstanbul, Ankara, Adana, İzmir; bunun gibi yapılaşmanın yoğun olduğu bölgelerde yaygınlaşmıştır. 1990 yılından sonra yabancı sermayeyle canlılık kazanmıştır (7).
1994 - 1996 Yıllarından itibaren yıllara göre hazır beton sektöründe kurulu kapasiteler ve kapasite kullanım oranlan aşağıda verilmiştir .


Çizelge 3.1. Hazır Beton Kapasiteleri




Ülkemizde kişi başına düşen hazır beton tüketiminin 0.1 m / kişi, Avrupa ülkelerinde ise bu oranın 0.9-1.Om / kişi olduğu ve bu ülkelere paralel bir gelişmenin ülkemizde de ortaya çıkacağı da göz önüne alınarak gelecek yıllarda hazır beton üretiminin ülke ekonomisinin gelişmesine ve konvansiyonel betondan hazır betona geçişin giderek hazırlanacağı varsayımına bağlı olarak giderek artmasını sürdüreceği
tahmin edilmektedir (7).
Türk Hazır Beton sektörü, bugün santral, transmikser, sabit ve mobil pompa teknolojisi ve ürün kalitesinde Avrupa standartlarını yakalamış durumdadır. Büyük bir bölümü deprem kuşağında olan ülkemizin insan güvenliği ve beton kalitesi açısından hazır beton sektörünün hızla büyümesi ve yaygınlaşması memnunluk verici bir gelişmedir.

3.1. Beton Mukavemet Sınıfları ve Dayanımları
Hazır beton, yapı özelliklerine ve proje öngörülerine uygun olarak çeşitli sınıflara ayrılmaktadır. Bununla ilgili olarak bir çok standart mevcuttur.

Çizelge 3.2. Beton Dayanım Sınıfları




Beton kullanılacağı yere uygun mukavemet sınıfından seçilmelidir. Daha düşük mukavemette bir beton sınıfı seçildiğinde büyük kesitlerde daha fazla beton kullanılması gerekir. Yapılarda yerine uygun ve yüksek mukavemet sınıflarında beton seçilmesi daha ekonomik olacaktır. Bu nedenle hangi beton sınıfının kullanılacağı projede belirtilmesi gerekir.

3.2. Hazır Beton Tipleri ve Türleri
Hazır beton türleri, betonun içindeki maksimum tane çapına göre sınıflandırılır. Maksimum dane çapı; betonun karıştırma, yerleştirme, taşıma ve işlenebilme özeliklerine uygun seçilmelidir. Beton da kullanılacak agreganın en büyük dane çapı kalıp genişliğinin 1/5'inden döşeme derinliğinin 1/3'ünden ve iki donatı çubuğu arasındaki uzaklığın 3/4'den büyük olmamalıdır (.

[ozguryolcu]

Çizelge 3.3. Dane Büyüklüğüne Göre Beton Sınıfları


Çizelge 3.4. İşlenebilirlik Özelliklerine Göre Beton Sınıfları


4. HAZIR BETONUN HAZIRLANIŞI
4.1. Ekipmanlar

Hazır beton imal ve taşıma ekipmanı hazır beton standardında belirtilen asgari şartlan sağlayacak seviyede, zaman içinde hazır betonu kalite istikrarını koruyabilecek güvenirlilikte sürekli kontrol ve peryodik bakım altında olmalıdır (1).

4.1.1. Malzeme kabul ve stoklama alanları:
Beton agregasmın depo edileceği alanlar net ayrılmış ve sınıflandırılmış olmalıdır. Sistemin gerektiğinde durmaksızın birkaç gün hatta hafta çalışmasına yetecek miktarda malzemeyi depolamış olması istenir. Beton üretim merkezlerinde genellikle ilk gelen malzemenin açık alanda kırılmış, elenmiş ve yıkanarak sınıflandırılmış malzemenin de, tartım tesisinin hızla beslenebilmesi silo veya özel biriktirme konilerinde depolanması tercih edilir. Pratikte beton üretim merkezinde çoğunlukla iki tipte kum ve iki farklı granülometride çakıl veya kırma taş olmak üzere dört değişik kılasda malzeme kullanılır. Beton üretim merkezleri; malzeme cinsi itibari ile 100-1000 ton dolayında stoklama yapabilmektedir. Her biri 50-150 ton kapasiteli silolarda depolanmak koşuluyla en az üç farklı türde çimento bulundurulur.
Malzeme depolama alanının, hava ,etkilerinden korunmuş karma suyu, havuz veya tankları, ayrıca likit katkı maddelerinin stoklanacağı, korunmalı tanklar yer almalıdır.

4.1.2. Bileşim hazırlama grubu
Beton üretim merkezinin en önemli ekipmanı olup, agrega, çimentosu ve katkı malzemelerinin duyarlı biçimde ve sürekli tartılmasından ve bileşimin hazırlanmasından sorumlu olur. Tartım sırasındaki duyarlılığın tolerans sının ağırlıkça %2 değeri kabul edilmiştir. Tartı araçlarının kontrolü sık aralıklarla yapılmalıdır.
Beton işlenebilirliğini doğrudan etkilediği için karma suyunun dozajının özenle yapılması gerekir. Diğer taraftan su / çimento oranı betonun nihai direncini tayin ettiğine göre agreganın nem içeriğinin de doğru olarak ölçülmesi gerekmektedir.
Tasarım sırasında kararlaştırılan su dozajının duyarlı bir biçimde sağlanması için;
a)   Malzeme silolarında veya yığınlarında  elektronik  yöntemle  veya  nötron sondalarıyla agreganın getireceği nem miktarı tayin edilmeli.
b)   Hacimsel  dozaca kıyasla  daha  güvenli  olacağı   için  karma  suyu  ağırlık ölçütüne göre hazırlanmalıdır.

4.1.3. Beton karma tesisi
Beton karma ekipmanı bakımından iki tip üretim merkezi söz konusudur.
a)   Sabit karıştırma  ekipmanlı  merkezlerde  betonun tüm  bileşenleri  karma sistemine yerleştirilerek yoğrulur.  Oluşturulan beton karışımı daha sonra taşıyıcılara yüklenir ve tüketim şantiyesine gönderilir.
b)   Karıştırıcı ve taşıyıcı  ekipmanlı  merkezlerde  önceden uygun oranlarda hazırlanmış agrega, çimento, su, karıştırıcı ve taşıyıcı araçlara yüklenir.
Çeşitli ülkelerde bileşen oranlarının kaybolmaması ve öylece betonun mekanik niteliklerinin ve işlenebilirliğinin bozulmaması, katkı maddelerinin karışıma üniform biçimde dağılması, ince taneli malzemenin rüzgar etkisi ile uzaklaşmaması, kısaca beton üretim güvenliğinin sağlanması, ayrıca özel tip betonun kolayca yapılabilmesi için bu konularda üstünlük sağlayan sabit karıştırma ekipmanlı tesisler tercih edilmektedir.

4.1.4. Kumanda merkezi
Hazır beton üretim merkezinin beyni sıfatıyla işlev gören kumanda merkezi üç değişik süreçte çalışabilmektedir.
a) Tam otomatik çalışma süreçli merkezlerde önceden hazırlanmış ve bilgisayara yüklenmiş karışım bileşenlerin de hedeflenen hizmete en uygun olan seçenek kabul edilir. Operatöre sadece beton karışımın hacmi ve agregada mevcut su içeriğine göre düzeltilmiş su miktarı bilgilerinin girilmesi işlemi kalır.
b)  Yarı otomatik çalışma süreçli merkezlerde beton karışımını bileşim oranlan kumanda merkezindeki,  elektronik  düzeneklere girdi  olarak verilir.  Düzeltilmiş  su miktarları da aynı yöntemle sisteme yüklenir.
c)  Sadece elle çalışma sürecine sahip olan merkezlerde, bileşimin oluşturulması, karma  suyun  eklenmesi,   karıştırma  işleminin  izlenmesi   insan  eli  ve  kontrolüyle gerçekleştirilir, bu tür süreç düşük kapasiteli hazır beton üretim merkezlerinde kullanılır.

4.1.5. Isıtma tesisatı
Yılın uzun süresinde düşük ortam ısısının oluştuğu ülke veya bölgelerde hazır beton üretim merkezinin imalat zincirine soğuk mevsim ve don döneminde son derece önemli olan ısıtılmış betonla sağlanması maksadıyla agrega ve karma suyunun ayrı ayrı ısıtılmasına yönelik üreteçleri eklenmelidir.

4.1.6. Beton laboratuarı
Üreticilerin, kendi üretimlerinin niteliklerini ve standart ölçütlerine uygunluğun sağlanıp sağlanmadığını kontrol etmeleri zorunludur. Kalite kontrolleri agrega, çimento, karma suyu ve katkı maddeleri üzerinde olduğu kadar taze karışım ve sertleşmiş beton üzerinde de yapılmalıdır. Üretici böylelikle müşterisine sağladığı betonun kalite düzeyinin sürekliliğini garantilemiş olur.

4.1. 7. Taşıyıcı araç parkı
Tüketici tarafından talep edildiği takdirde üretici, hazır betonun şantiyeye teslimi için yeterli sayıda taşıyıcıya veya transmiksere sahip olmalıdır. Taşıyıcıların diğer firmalardan kiralanması da sık başvurulan bir yöntemdir. Taşıma işlemi betonun işlenebilirliğinin ve homojenliğinin bozulmaması yönünden özel önlem gerektirir. Bu bakımdan üreticiler malzemenin ulaştırılması sırasında iyi korunması ve döküm aşamasında homojenliğinin uygun düzeyde sağlanması için transmikserleri kullanmayı tercih etmektedirler.

4.1.8. Diğer gereksinimler
Beton pompaları, beton bekletme vagonetleri dökümün sağlıklı ve sürekli yürütülebilmesi için gerekli olabilmektedir.

4.2. Beton santralı
Beton santralının kullanılan her agrega türü ve dane sınıfı için ayrı gözü olmalı gözler segregasyona ve agregalarm karışmasına izin vermemeli, agrega, çimento ve katkı iletme ve boşaltma sistemleri tam çalışmalı zaman içinde bunların tıkanmasına izin verilmemeli, kontrol panosu operatörün rahat ulaşım alanı içinde bütün göstergeler rahat görebileceği yerde bulunmalıdır.
"Santralın tartı ve ölçü aletlerinin kalibrasyonu kontrol etmek amacıyla standart ağırlıklar ve ölçekler bulunmalı, kalibrasyon işlemlerinin gerektiğinde hızla yapılabilmesi için uygun bir tertibat yapılmalıdır (1)."
Uygun beton santralının seçimi oldukça önemlidir. Çünkü mevcut bir santralı çıkar ve kapasiteyi değiştirmek çok büyük masraflara yol açar. Çok büyük kapasiteli tek bir santralıda seçmek ileriki zamanlarda pişmanlıklara, müşteri kaybına yol açabilir. Nihayetinde bir makine olan beton santralında beklenmeyen bir arıza veya kaza olabilir.
120 m3 / saat veya 150 m3/ saat'lık bir beton santralı seçilmişse böyle bir aksilik sonucu tüm beton üretimi duracaktır. Hazır beton imalatçıları böyle bir problemle karşılaşmamak için günümüzde 2 adet beton santralıyla çalışmaya başlamışlardır. 2 adet
60 m3 / saat'lık beton santralıyla toplam 120 m3/ saat beton ürettikleri gibi, santrallerden biri bakıma alındığında diğeri faaliyette olduğundan iş akışına devam edilebilir.

4.2.1. Beton tesisi farklı temel tipler
Beton tesisleri üç farklı tipte kurulmaktadır. 4.2.1.1. Dikey beton santralı
Mikser kuleleri olarak da adlandırılan dikey santrallerde agrega, ayrıştırma ve karıştırma elemanlarının üzerinde yer alır ve ayrıştırma elemanları yoluyla serbest akarak miksere taşınır. Dikey santraller statik olarak inşaa edilirler ve yer değiştirilecek şekilde dizayn edilmezler. Kış dönemi için hazırlanmaları ve korunmaları nispeten kolaydır. Silo içindeki agregalar ısı etkilerine karşı nispeten daha iyi korunabilir. Dikey santraller üzerlerine çok çeşitli teknik ekipman montesine imkan sağladığından komplike olmayan çok yönlü dizayna sahiptirler. Üzerlerine monte edilen mikser sayısına ve kapasitesine bağlı olarak sertleştirilmiş beton verimi 50 ile 130 m3, hatta bazı özel hallerde daha da yüksek olur. Bir veya iki mikserin kullanıldığı durumlarda iki mikserli çalışma halinde işlem değişken döngülüdür. Tandem çalışma halinde verim ikiye katlanır.

4.2.1.2. Yatay beton santralı
Bu tip bir santralde agregalar yıldız, cep veya aynı hatta bulunan silolarda tutulur. Tartı işleminden sonra besleme kepçesi veya konveyör bant vasıtasıyla miksere taşınır. Yatay santralların bir başka yere monte edilmek üzere sökülmelerinde; dizayn yapılarından ötürü bazısı kolaylıkla mümkün olurken bir kısmında ise zorluklar çıkabilir.
Bu tip beton santrallarında sertleştirilmiş beton verimi 50 ile 110 m olup, istisnai
bazı hallerde ise daha fazladır. Sadece 30 m verime sahip hazır beton santrallarınm kârlı olarak çalışabilmesi ancak alışılmışın dışında bazı durumlarda mümkün olabilir.

4.2.1.3. Seyyar beton santralı
Seyyar beton santralleri yatay santrallerin alt gurubunu oluşturur. Süratli nakliyat ve montajı mümkün kılacak şekilde ve bir bölgede bitirilen bir işin ardından kolaylıkla sökülüp bir başka yerde kurulmak üzere dizayn edilmişlerdir. Tipik verim yine saatte 50 ile 110 m arasındadır. Seyyar santralde dizaynın önemi, bir hat üzerinde bulunan siloların agrega depolaması için tercihen kullanımını ortaya koyar.

4.3. Transmikserler
Her transmikserin üzerinde toplam hacmi, beton harman hacmi, en küçük ve en büyük devir hızı yazılı olmalı, bu devir hızları periyodik olarak kontrol edilmeli ve sağlanmalıdır. Beton harman hacminin toplam hacme oram; yaş karışımlar için %80'i kuru karışımlar için %65'i aşmamalıdır. Transmikserler betonu segregasyona uğratmadan, homojen biçimde taşıyabilmeli ve boşaltabilmelidir. Standartlardaki homojenlik şartını sağlamayan transmikserler ya bakım - onanma alınmalı yada şartı sağlayacak kapasitede ve hızda kullanılmalıdır.

4.3.1. Transmikserlerle homojenlik sağlama
Beton santralından veya transmikserden teslim edilen hazır betonun homojen kabul edilebilmesi için, betonun ilk %15 ile son %15'inden alınan numuneler üzerinde yapılan karşılaştırmalı dört deneyden üçü arasındaki fark çizelgede verilen sınır değerden küçük olmalıdır.

Çizelge 4. l. Hazır Betonun Homojenliği


5. PİYASAYA SEVK
5.1. Sipariş Verilmesi
Siparişte şunlarm bildirilmesi gerekir:
a)   Siparişi verenin adı, soyadı, adresi, vergi dairesi, vergi numarası ve hesap numarası.
b)   Şantiye adresi
c)   Telefon numarası
d)   Beton dökülecek tarih, gün, saat.
e)   Şantiyede boşaltma şekli (Pompalı, vinç, kova, diğer).
f)    Beton miktarı (nP).
g)   Beton mukavemet sınıfı (BS 14, BS 16, BS 18, BS 20, BS 25 gibi), h)  Betonun tipi, kıvamı (akıcı, kuru gibi).
i)   Boşaltma hızı (beton döküm hızı).
j)   Ne gibi bir yapı elemanı.
k)  Beton türü (1. No, 2 No gibi).
1)    Çimento tipi ve dozajı. (KÇ, PÇ, TC ve 300 - 350 kg / m3).
m)   Katkı cinsi ve miktarı.
n)   Kimyasal katkı maddesi, kullanılma durumu.
o)   Aranan diğer istekler.
p)    Ödeme şekli.

5.2. Şantiyede Yapılacak Hazırlıklar
Aşağıdaki şekillerle şantiyede yapılacak hazırlıklar belirtilir. Şekil 5.1.
Beton toprak zemin üstüne yerleştirilecekse  önceden toprağı sıkıştır.



 
Toprağı veya dolgu malzemesini betonun sujıı emmesini önlemek için 15 cm derinliğe kadar iyice nemlendir. Kayalık zeminde üzerine beton dökmeden önce zeminin gevşek kısmını temizle. (Su birikintisi bırakmadan). İş   derzini   izleyen   beton   dökümünde   önceki   beton tabakasını temizle ve kalıpta pisliğin toplanmaması için en altla boşaltma yeri hazırla. İş derzini önceden tespit et.



•     Beton    kalıplar   geçirimsiz    olsun.    Betonun    şerbeti kaçmasın.



•      Betonun    temas    edeceği    kalıp    yüzeylerini,    beton dökümünden önce temizle
•      Su emebilen yerleri nemlendir ve yağla




•     Beton kalıplarında ve  saha betonlarında pas  paylan kullan. (9)





Hazır betonun kullanımında betonlama zamanının belirlenmesi çok önemlidir. İlk transmikser gelmeden önce şantiyedeki bütün hazırlıkların tamamlanmış olması gerekmektedir.
Hazır beton şantiyeye gelmeden önce bütün kalıp işlemlerinin tamamlanmış olması demirlerin döşenmesi ve gerekli diğer tüm kontrolleri yapılmış olması gerekir. Ayrıca dökülen betonu işlemek için vibratör mastar gibi ekipmanlar da hazırlanmalıdır. Yine betonlama sonrası bakım için gerekli donanım bulundurulmalıdır.
Beton siparişi ile beraber belirlenmesi gereken bir diğer önemli nokta betonun şantiyede nasıl döküleceğidir. Hazır betonda beton, projenin durumuna bağlı olarak
oluklar vasıtasıyla direkt  olarak transmikserlerden,  kule  vinçleri  vasıtasıyla beton kovaları vb. veya en modern şekli ile beton pompasıyla dökülür (4).

5.3. Taşıma
Beton karışım yerinden döküm yerine ne çeşit taşıma aracı ile taşınırsa taşınsın su çimento oranı, çökme değeri, hava miktarı gibi özelliklerinden taşıma sırasında değişme olmamalı ve ayrışmamalıdır. Ayrışma, taşıma yolu üzerinde sarsıntı veya darbe oluşturacak engebelerin yok edilmesi ile önlenebilir.
Karışım yerinin döküm yerine olan uzaklığı taşıma aracının cinsi göz önünde bulundurularak en az ayrışmaya izin verecek kadar olmalıdır. Transmikserlerle yapılan sonucunda karışımın üzerine çıkabilecek olan karışım suyu ve dibine çökebilecek olan iri agrega miktarının en aza indirilebilmesi için önlem alınmış olmalıdır. Bunun için az sulu beton tipi seçilmeli hava sürükleyici katkı maddeleri veya boşaltma sırasında karıştırma tekrarlanmalıdır (10)

5.5.1 Yaş Karışımlı hazır betonun taşınması
Yaş karışımlı hazır beton transmikserler (Kamyona yüklenmiş beton yer) ile taşınır. Taşıma sırasında transmikserin betoniyerı taşıma devrinde (yaklaşık l - 4 devir/dakika) çevrilir.
Hazır betonun taşıma süresi en çok iki saat veya toplam 300 devirdir (Bunlardan hangisi daha küçükse). Bu süre, üretici ile alıcı arasında anlaşma sonucu priz geciktirici katkı ve benzeri önlem alınarak uzatılabilir veya başka sınırlamalar dikkate alınarak kısaltılabilir.
Özellikle sıcak havada uzak mesafelere taşımada buharlaşarak kaybolan karma suyu sonucu azalan işlenebilirliği düzeltmek için teslim yerinde transmiksere su ve / veya akışkanlaştırıcı katkı katılabilir. İlave su / veya katkı verildikten sonra transmikserin betoniyerin karıştırma 5 dakika çevrilir, beton daha sonra çevrilir.

5.3.2. Kuru karışımlı hazır betonun taşınması
Kuru karışımlı hazır beton, özel transmikseri ile teslim yerine kadar karıştırmadan taşınabilir. Teslimden önce suyu ve varsa katkıları ilave edilerek karıştırılır, teslim edilir. Teslim sırasında aşağıdaki hususlar uygulanmalıdır.
a)   Taşıma süresi 3 saati geçmemelidir.
b)   Yükleme beton santrali çıkışındaki bir ön bumkerden yapılır.
c)   Vibromikserde yüklemede en alta ince agrega, onun üzerine iri agrega ve en üste çimento yüklenebilir.
d)   Yükleme    esnasında    mikser    kazam    dönmemektedir.    Dönme    yerine malzemenin     yerleşmesi     vibromekanizmanın     oluşturduğu     titreşimle olmaktadır.
e)   Vibromikser içindeki agrega ve çimento saatlerce ve hatta gün mertebesinde bekleyebilir.
f)    Yükleme esnasında toz çıkması dezavantajdır
Yaş sistemde gelişmiş olan teknolojileri ulaşılmış bulunan kalite mükemmeliyetine kuru sistemde de ulaşmak için gösterilen çabalar sonucu pervaneli sistem geliştirilmiştir. Mikser kazanının dönüş yönünün tersine dönen hidrolik tahrikli pervane betonu karıştırmaktadır. Bilgisayar kumandası ile kazanın dönmesi esnasında üzerine itilen agrega, çimento, tazyikli su karışımını kuvvetli bir vibrasyonla tahrik ederek karışımı homojenleştirmektedir.
Dolayısıyla kuru sistemin dezavantajı olarak kabul edilen cebri karıştırma eksikliği, bu vibromekanizma sayesinde kısmen ortadan kalkmakta ve homojen bir karışım elde edilebilmektedir (11).

5.4. Betonun kalıplara yerleştirilmesi
Hazır beton siparişi verilmeden önce betonun transmikserden kalıba ne şekilde aktarılacağını karar verilmelidir. Kalıp zeminden alçak seviyede ise kaydırma oluğu ile, zeminden yukarı da ise; vinç varsa kovalarla yukarı sevk edilmesi gerekir. Bunun yanında yere ve seviyeye beton pompası döküm yapılabilir.

Şekil 5.2 Betonun Kalıplara Yerleştirilmesi




Beton döküm miktarına yeterli işçi sayısı olsun.
Beton işçileri eğitimli olsun.
Vibratörü kullanan işçi eğitimli olsun.
Soğuk   ve   sıcak   havalarda   beton   dökümü   için   gerekli tedbirlerin hazırlıkları tamamlanmış olsun.
Betonun kalıba zarar vermeden donatıyı yerinden oynatmadan yerleştir.
Temel yüzeyinde kalıp ve demirler üzerinde buz ve kar olmasın.
Vibratörler vedekli olsun..
•      Beton daima kalıpların arasına düşey olarak dök.
•      Kolon ve perdelerde çok yüksekten betonu dökme, ayrılmalar olur.
•      Pompalama esnasında betonun demire ve kalıba çarptırma.




Betonu serbest olarak l .5 metreden fazla yüksekten düşürme, l metre yükseklikten fa/la kolon ve perdelerde yanlarda bırakılan ceplerden yerleştir.
Kolon ve perdelerde cep koyulnıanuşsa betonu kolon ve perdenin hemen kenarından iki kürek ile karşılıklı olarak kalıbın içine dök.
 




•      Yüksek kolon ve perde betonlarında ilave boru veya hortum
ile betonu aşağıdan yukarı dök.
•     Kolon ve perde beton dökümlerinde vibratör kullan (5).





Asmolen döşemelerde asmolen sisteminin bir drenaj gibi çalıştığı düşünülürse ve asmolen üzerinde genelde 7 cm. kadar beton kalınlığı olduğundan, beton grolünometrisi ve slamp buna göre ayarlanmalıdır. Bu tip kalıplarda beton öncesi ve sonrası bakım çok önemlidir, 10 cm. genişliğindeki bir perdeye dökülecek beton ile 15 cm'lik perdeye dökülecek beton farklı olmalıdır. Beton dökümü sırasında döşeme kalınlığının sürekli kontrol edilmesi, mastarlamanın çok iyi yapılması gerekmektedir. Üretilen beton miktarı ile kalıp hesabından çıkan beton miktarı arasındaki farklar genelde bu yüzden olmaktadır. 400 m" döşeme alanı olan bir inşaatta döşeme kalınlığının l katta l cm kalın, diğer katta l cm ince tesviye edilmesi, iki katta dökülen beton miktarında 8 m fark oluşturmaktadır. (12).

5.5. Sıkıştırma
Sıkıştırma işlemi donatının beton içinde arada boşluk kalmayacak şekilde tamamen betonla sarılmasını sağlayarak, statik hesapların temel koşulunu yerine getirmesini ve betonun istenilen dayanımım sağlamalıdır. Sıkıştırma, çeşitli vibratörlerle şişleme, tokmaklama ve özet beton yapımında kullanılan diğer bazı yöntemlerle olabilir.
Sıkıştırma işleminin etkili olabilmesi için:
a)   Beton bileşimi sıkıştırma yöntemine uygun olmalı.
b)   Sıkıştırma işlemi priz olayı başlamadan bitmiş olmalı.
c)   Sıkıştırma, harç birikiminin olmaması ve su yüzdesi büyük betonun dış etkilere maruz dış yüzeye gelmemesi için dıştan içe doğru yapılmalı.

5.5.1.Vibrasyon ile sıkıştırma
Bu tür sıkıştırma, çökme değerleri O ile 10 cm. arasında olan betonlarda uygulanır. İç vibratörler tercih edilmeli, iç vibratörlerin kullanılamayacağı durumlarda yeterli sıkıştırmayı kanıtladığı takdirde yüzey ve kalıp vibratörleri kullanılmalıdır.

5.5.1.1. İç vibratörler ile sıkıştırma
Tabaka kalınlığı en az 30 cm., en fazla 70 cm. olmalıdır. Vibrasyon uygulanacak mesafe 40 cm'den az 70 cm'den fazla olmamak şartıyla en fazla etki çapı (R) 1.75 R olmalı, vibratör beton içinde 5-15 saniye süreyle tutulmalıdır. Vibratör, yüzeye dik daldırılmalı, katılaşmamış bir beton tabakası üzerine taze bir beton tabakası yerleştirilip sıkıştırılması halinde, vibratör alttaki tabakanın yaklaşık l / 3'ü kadar içine girecek şekilde daldırılmalı ve yüzeyi homojen bir görünüm alıncaya kadar sıkıştırma işlemine devam edilmelidir. Eğik yüzeylerde sıkıştırma işlemi betonun kalın yerinden başlatılmalıdır (5).

5.5.1.2. Yüzey vibratörleri ile sıkıştırma
Beton yüzeyinden yapılacak sıkıştırmada kullanılacak yüzey vibratörleri büyük ve düşük frekanslı olmalıdır. Sıkıştırma işleminde vibratör yavaş hareket ettirilmelidir. Tabaka kalınlığı 20 cm'den fazla olmamalıdır.

5.5.1.3. Kalıp vibratörleri ile sıkıştırma
En büyük tane büyüklüğü fazla olan betonlarda ve birim hacimdeki betonun değdiği kalıp ve donatı yüzeylerinin büyük olduğu hallerde sıkıştırma, kalıp vibratörlerinin kullanılması yararlıdır. Bu tip vibratörlerin kullanımında kalıpların titreşime dayanıklı şekilde olmasına dikkat edilmelidir. Yol betonlarının sıkıştırılmasında, titreşim kaynağı, ahşap veya metal mastarlar üzerine monte edilerek yapılmalıdır. Uzun mastarlar kullanıldığında vibratör sayısı artırılmalıdır. Beton seviyesi sıkıştırmadan önce kalıp seviyesinde 2-3 cm. yukarda olmalı, böylece sıkıştırma sonucunda betonun normal yüksekliğe gelmesi sağlanmalıdır.

5.5.2. Şişleme ve tokmaklama ile sıkıştırma
Şişleme ve tokmaklama ile sıkıştırma, vibratör kullanılmasının mümkün ve uygun olmaması durumlarda uygulanabilir. Tokmaklama, beton yüksekliğinin az, beton yüzeyinin büyük olduğu, kesitin dar, donatının sık olduğu ve su oranı yüksek beton karışımı kullanıldığı hallerde uygulanabilir. Tokmağın sıkıştırma yapacak yüzeyi düz veya ızgara şeklinde olabilir. Şişleme ve tokmaklama uygulanacak betonların çökme değerleri 10-15 cm. olmalıdır. Çökmesi az betonların tokmaklama ile sıkıştırılabilmesi için sıkıştırılmış tabak kalınlığı 15 cm'den fazla olmamalıdır. Tokmaklama beton serbest yüzeyi düzgün ve parlak bir görünüş alıncaya kadar sürdürülmelidir. Şişleme ile sıkıştırıldığında beton içindeki hava kabarcıkları giderilip beton sıkı bir yapı kazanıncaya kadar devam ettirilmelidir. (10).

6. SONUÇ
Türkiye'de şantiyelerde kullanılan betonun bugünlerde yaklaşık % 30-35'i hazır betondur. Kalite ve güvence altına alınmış hazır beton her yapıya büyük katkıda bulunmakta ve inşaat projelerini kolaylaştırmaktadır. Fakat yalnız başına hiçbir projenin tamamıyla sonuçlanmasını sağlayamaz.
Endüstriyel betonun kullanılması teknik ve bilimsel bir zorunluluktur. İnşaatlarda çağ dışı yöntemlerle hazırlanarak, aslında betonla ilgisi olmadığı halde kullanılan kalitesiz malzemenin yerine, teknik ve bilimsel nedenlerle tercih edilmesi gereken hazır betonun yaygın olarak kullanılması için bilimsel ve endüstriyel gelişmenin başarılı olması sosyal, idari ve hukuki seviyelerin gelişip çağdaş standartlara ulaşmış olması gerekir.
İnsan hayatını ve toplumu etkileyebilen yapılar böylesine değişken karakterli taze beton satın alıp, bayatlamadan kullanarak inşaat edilmek zorundadır. Bu değişken özelliklerini ancak iyileştirebildiğimiz betona, kabul edilebilir sınırlar içinde kalan özelliklere sahip beton teslim alabilme güvencesi ile yaklaştığımızda onu bir özel ürün görerek, özel işlemlerin ve tekniklerin uygulandığı özel kontrol mekanizmalarının yürütüldüğü bir sınai sektörün iştigal sahası olduğunu kabul etmek ve buna uygun standart, yönetmelik, tüzük ve şartnameler oluşturma zorunluluğu vardır (13).
Hazır beton kullanımında tam bir başarı sağlanmasında temel prensipler betonun üretimi ve teslimattan sonra doğru işlenmesidir. İşçilik, inşaat yönetimi ve şantiye çalışmalarının danışılarak yönlendirilmesidir.
Her türlü üründe olduğu gibi beton üretiminde de kalite, laboratuar ortamında gerekli ve özenli çalışmalar yapılarak arttırılabilir.
Kaliteli üretilen betonu kullanmak, huzurlu ve güvenli bir yapılaşmayı doğurur.


KAYNAKLAR
1.   TSE (Türk Standartları Enstitüsü), 1994, TS. 11222 Hazır Beton, Ankara
2.   Kamışlı, E., (1997), Türkiye'de Hazır Betona Bakış, İnşaat ve Malzeme Dergisi,
İstanbul: Şubat, sayı: 111, s. 32
3.   İnşaat ve Malzeme Dergisi, (1996), Hazır Beton, İstanbul: Mart, sayı: 100, ss. 32-36
4.   İnşaat ve Malzeme Dergisi, (1997), Hazır Beton ve Yapı Kimyasalları, İstanbul:
Şubat, sayı: 111, ss. 26-50
5.   AÇS., Dökümü, Öncesi ve Sonrası Uyulması Gereken Teknik Yöntemler Kılavuzu, Adana Çimento Beton
6.   Müezzinoğlu, A., (1996), Hazır Beton Tesislerinin Hava Kirlenmesi ve Kontrolü Bakımından Değerlendirilmesi, Hazır Beton Dergisi İstanbul
7.   Kozikoğlu, M., (1995), Türkiye'de Hazır Betonun Dünü, Bugünü, Yarını, İnşaat ve Malzeme Dergisi, İstanbul: Ocak, Sayı: 86, ss. 66-68
8.   İnşaatçılar için Hazır Beton Kılavuzu, Bursa Çimento Beton
9.   AÇS., Hazır Beton Bileşenlerinin Hazırlanması, Uygulanması, Kür Edilmesi Kılavuzu, Adana Çimento Beton
10. TSE (Türk Standartlar Enstitüsü), 1984, TS. 1247 Beton Yapım Döküm ve Bakım Kuralları, Ankara
11. Erdoğan, T.Y., (1994), Hazır Betonda Kullanıcı Bilinci ve Sorumlulukları, 3. Ulusal Beton Kongresi, Hazır Beton, İstanbul: Ekim, ss.323-325
12. Ertuğrul, C., (1991), Hazır Beton Kullanırken, İnşaat ve Malzeme Dergisi, İstanbul: Ekim, s. 28
13. Balta, İ., (1994) Hazır Beton ve Kalite, 3. Ulusal Beton Kongresi, Hazır Beton, İstanbul, Ekim, s. 5