Yapı ve boyut yönünden çok çeşitli örnekleri olan çekiçli kırıcıların özelliğini, kırmayı doğuran hareketin darbe şeklinde olması oluşturmaktadır. Yatay bir eksen etrafında dönen bir göbek, çevresine yerleştirilmiş ve çekiç adı verilen parçalar, bu göbeğin disklerine mafsallanmış olduklarından, dönüş sırasında, merkezkaç kuvvet nedeniyle eksene dik durumda gerili olarak dönerler. Bazı tiplerinde tek göbek yerine, zıt yönde dönen iki göbek bulunur. Dönen çekiçler üzerine düşen bir parça, öncelikle bu çekiçlerin darbesi ve sonra, fırlatılarak plakalara çarpmadan doğacak darbe etkisiyle kırılmış olur. Yapıda prensip yönünden en önemli farkı, kırıcı zonun altının açık veya bir ızgara ile kapalı olması oluşturur. Izgara var ise, parçalar bu ızgaradan geçecek boyuta kadar küçülmedikçe, kırma zonunu terk edemeyeceğinden, bu zonu terk edecekleri ana kadar kırıcı içerisinde kalarak, çekiçlerin devamlı darbe etkisine uğrarlar. Çok değişik tipte yapılabilirler. Çekiçli kırıcının ana yapı unsurları;
-Gövde
-Giriş ağzı
-Göbek-mil, diskler ve çekiçler
-Çarpma plakaları
-Çıkış ızgarası
-Tahrik düzeneği’ dir.
Gövde: Dökümden veya yeterli kalınlıkta sac levhaların kaynakla birleştirilmesi yoluyla imal edilen gövde, yerine ve kırıcının yapacağı işe göre, yatay veya düşey kuşaklarla desteklenir. Bazı tiplerde, gövde eksenden yatay bir düzlem boyunca ayrılmış alt ve üst iki parçadan meydana gelmektedir. Flanşlarında cıvatalar yardımıyla birbirine bağlanan bu iki parçadan üstteki kaldırılarak kırıcı içine kolaylıkla müdahale edilebilmektedir. Bazı büyük kırıcılarda, cıvatalarla bağlanmış parçalı gövde yapılarına rastlanabilir. Gövdenin karşılıklı iki yan yüzeyi ne yerleştirilmiş yataklar içinden, kırıcının ana milinin uçları geçer. Kırıcı, gövde alt flanşlarından temele (çalışacağı yere) bağlanır.
Giriş Ağzı: Kırıcı giriş ağzı, boyutları ile tanımlanır. (45X60 cm gibi) Kırılacak malzeme, gövde üst tarafındaki ağız olarak adlandırılan açıklıktan kırıcıya girer. Ağız yapısı, eksenden kaçıktır. Giriş ağzı yüksekliği, parçanın çekiçler üzerine düşmeden önceki hızını, dolayısıyla çekiçlerin göreceği darbeyi etkileyeceğinden, eğer çekiç darbesiyle kırmaya önem veriliyor ise, onun için ağız yüksek tutulmalıdır. Malzemeyi çekiçler üzerine iyice dağıtabilmek için, giriş ağzının diğer boyutu buna uygun olmalıdır. Ağız, genellikle aşınma plakası ile kaplanır.
Göbek: Yeterli kalınlıkta mil ve bu mil üzerine sıralanmış diskler, disklere pimler veya mafsallarla geçirilmiş çekiçlerden meydana gelmiştir. Çekiç adedi, sırası ve düzeni göbek yapısını etkiler. Milin dönüşü ile savrulan çekiçler, merkezkaç kuvvetin etkisiyle gerilerek eksene dik bir durum alırlar. Mil boyunca çekiç sırası ve çevreye yerleştirilen çekiç adedi değişik olabilir. Çekiçler, basit lama parçalarından başlayarak çekiç kütlesini, dolayısıyla darbe etkisini arttıran çeşitli şekillerde imal edilirler. Göbek, dönüş sırasında plakalara ve ızgaraya sürtmemelidir. Göbeğin ızgara ve plakalara olan mesafesi azaldıkça, daha ince kırma ürünü elde edilir. Bu durumda aşınmalar artacaktır.
Çarpma Plakaları: Kırıcı zonun üst bölümü iç yüzeyleri çarpma plakaları ile kaplıdır. Çekiçlerden gördüğü darbe ile fırlatılan parçalar, bu plakalara çarparak tekrar kırılmış olurlar. Kullanılan plakalar genellikle dişli yapıdadır. Bu yolla, çarpmada kırma etkisi arttırılmış olur. Bu plakalardan, eksenin yatay hizasına gelen karşılıklı iki parçası, ince kırmada içbükeydir. Bu parçalar “örs” denir. Çekiç başları ile örsler arasına sıkıştırılan parçalar daha ince bir kırılmaya uğrarlar.
Çıkış Izgarası: Gövde alt kısmına bağlanan ve bir silindir yüzeyi boyunca şekillendirilmiş ızgaranın görevi, yeteri kadar incelmemiş parçaların, incelinceye kadar kırma zonu içinde kalmalarını sağlamaktır. Izgara çubukları, kırıcı eksene paralel olarak sıralanmıştır. Böylece, aralıklarının geniş boyutları eksen doğrultusundadır. Izgarasız çalışma şekli her ne kadar kırıcı tıkanmalarını önlese de, çıkan malzemenin boyutunu sınırlamak mümkün olmaz. Izgara yerine delikli sac kullanmak, tıkanmaları arttıracağı için sakıncalıdır. Ayrıca ızgara çubuklarının kesitleri trapez seçilirse, tıkanma en aza indirilir. Kırılacak malzemenin özelliklerine göre, ızgaranın yapılacağı malzemenin özellikleri de değişmektedir. Aşınmayı kabul edilebilir seviyelerde tutabilmek çalışma verimliliği yönünden önemlidir. Bazı tip kırıcılarda, ızgara gövdenin bir kenarına mafsallanmıştır. Gerektiğinde ızgara bu mafsal etrafında, gövdeden ayrılmadan kolaylıkla açılabilir.
Tahrik Düzeneği: Mile bağlı kasnaktan kayışlarla veya doğrudan doğruya motora kaplinle bağlanarak tahrik yapılır. Hız yeteri kadar yüksek ise, doğrudan bağlamak uygun olur. Motorun mile kaplinle bağlanması durumunda, kırma sırasında oluşabilecek ve kırıcıya zarar verebilecek ani şoklara karşı kesme (emniyet) pimi kullanılması bir tedbir olarak uygun olacaktır.
Hız: Kırıcı büyüdükçe daha düşük hızlar kullanılır. Buna göre 1. Kademe (primer) kırıcılar
2. kademe (sekonder) kırıcılarda hızlar daha yüksek olabilir.20X20 cm boyutlarındaki bir kırıcı için hız 2000-3000 d/dakika olabilir. Görülüyor ki bu kırıcılarda hızlar oldukça yüksektir. Kırılacak malzeme içerisine kırılmaz bir malzeme (demir parçası gibi) karışması, kırıcıda ciddi zararlara neden olabilir. Bazı kırıcılarda, demir v.b. gibi kırılmayan malzemeyi kırma zonu dışına fırlatarak ayırmaya yarayan düzenekler vardır. Bu gibi kırılamayan malzemelerin yol açabileceği zararları önlemek için, kırıcıya malzeme taşıyan konveyör bant üzerine elektro-mıknatıs konarak malzemenin tutulması, ya da metal dedektörleri aracılığıyla besleme konveyörünün durdurularak, kırılamayacak malzemenin alınması gibi oldukça önemli ve yararlı sistemler de kullanılabilir. Devirlerinin yüksekliği ve hareket özelliği, aşındırıcı malzemeler için bu tip kırıcıların uygun olmayacağını ortaya koymaktadır. Çekiç ve çarpma plakaları ve ızgara yapısında özel alaşımlar kullanarak aşınma en aza indirilse de, bu pahalı bir yoldur.
Kapasite: Bir çok değişkene bağlıdır. Bunlardan bazıları kırılacak malzemeye, bazıları da kırıcıya ve tesis dizaynına bağlıdır. Beslenen malzemenin boyutu, özgül ağırlığı, sert veya yumuşak oluşu, ince ve nem oranı, kil varlığı, kırıcının boyutları, devir sayısı, elek boyutları, çekiçlerin eski veya yeni olması, tesiste besleme sistemi ve malzemenin kırıcıya düşüş yüksekliği kapasiteyi etkileyen önemli konulardır.
Güç: Kırıcıya beslenen malzeme boyutu 15 mm ‘yi geçmiyorsa, iyi bir çekiçli kırıcıda tam yükün %15 fazlası ile motor gücü karşılanabilir. Eğer malzeme boyutu 100-125 mm’ye ulaşırsa motor gücü tam yükün %25-%33 fazlası seçilmelidir.
Çalışmada Dikkat Edilmesi Gerekenler: Kırılacak malzeme rutubetli ise sık tıkanma yapabilir. Bu gibi durumlarda ızgarasız çalışılmalı veya bol su verilmelidir. Rutubet kapasiteyi düşürür ve güç sarfiyatını arttırır. Besleme çok düzenli ve düzgün yapılmalıdır. Ani yük artışları tıkanmalara neden olabilir.
Ayarlar:-Çekiç adedi ve şekilleri
-Hız
-Çarpma plakaları sayısı, boyutları, düzeni ve aralıkları
-Besleme oluğu yüksekliği
-Izgara boyutları ve ızgaranın çekiçlere olan uzaklığı
-Besleme miktarı ve beslenecek malzeme boyutları, bu kırıcılardan elde edilecek sonuçları etkiler. Bunların ayarlarının yapılması ve kontrolü, kırıcının verimli çalışmasını sağlar.
Genel olarak;-Yeni çekiçler daha ince
-Eski çekiçler daha iri
-Çekiç sayısını arttırmak daha ince
-Çekiç sayısını azaltmak daha iri
-Devir (hız) arttıkça daha ince kırma ürünü elde edilir.
